2008年7月21日，由中国海洋石油工程有限公司投资购建的7500吨大型海洋工程起吊船“蓝鲸”号正式起航，离开上海长兴岛建造基地，标志着这艘世界单吊能力最强的海洋工程船舶正式投入使用。
2008年8月31日凌晨5点10分， “蓝鲸”起重船正式起吊。其双钩稳稳地将长50米、宽30米、高20米、重达3600吨的4层结构的平台主模块吊起，并缓缓移向平台导管架。8点30分左右，进入最关键的套井口作业，“蓝鲸”号将主模块缓缓下放至导管架上，此时主模块下方的8根管子平稳、准确地插入了导管架的对应位置，未发生任何碰撞。此时，“蓝鲸”号首吊宣告圆满成功。此次首吊的圆满完成初露了“蓝鲸”起重船作为世界第一的实力。

国之重器 中国8万吨大型锻压机
大型模锻压机是衡量一个国家工业实力的重要标志。迄今为止，仅有美国、俄罗斯、法国3个国家有能力研制和生产类似设备，在此之前全世界最大锻造等级为前苏联的7.5万吨，而我国的这台则达到8万吨
世界第一
总高42米，重约2.2万吨，单件重量在75吨以上的零件68部，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界第一。这是中国二重历时10年打造的世界“重装之王”
昨日，中国二重举行8万吨大型模锻压机试生产暨产品推介会，向用户、合作伙伴展示“国之重器”的建设及产品服务情况。从2003年8万吨大型模锻压机申请立项，中国二重开始了10年的追梦历程，在吸收、消化、再创新的基础上，二重突破超大、超长、超重零部件的极限制造，实现了最新技术与固有技术的结合，成功研制出8万吨大型模锻压机，使中国成为拥有全球最高等级模锻装备的国家。
8万吨锻压机“德阳造”
昨日上午，中国工程院院士钟掘、中国科学院院士曹春晓以及来自中国航空工业集团公司、中航发动机控股有限公司、沈飞工业集团、成飞工业集团等50多家国内大型企业负责人出席了推介会。
院士钟掘说：“8万吨大型模锻压机投入试运行，将我国高端重大装备的制造能力托举到国际顶级水平，也为中国走向制造强国掀开了历史性的一页。”
8万吨大型模锻压机列装后，我国航空航天等最难做的大件，动力发电、海洋工程、西气东输、深部开采等各行各业要用的性能最高的、尺寸最大的、结构最复杂的构件都能通过该锻压机完成。
“如果说以前生产锻件需要千锤百炼，那么有了8万吨大型模锻压机则是一锤定型。”8万吨大型模锻压机项目常务副总指挥、中国二重副总工程师陈晓慈形象地比喻，该锻压机是通过强大的压力作用，使性能普通的金属材料在模具内流动，细化内部晶粒，实现大型模锻件的整体精密成形，这些金属材料可以蜕变为飞机的“骨骼”———框梁，可以蜕变为发动机的“脊柱”———涡轮盘，可以蜕变为油田的“血管”———输油管三通等。陈晓慈将运行原理比喻为“压月饼”，通过液压传递能量形成压制力，并解决一次性成型问题。
3分半钟搞定一个飞机起落架
在二重集团厂大型压机车间里，一台巨型机器摆在眼前。这台大型模锻压机是航空、航天、石油、化工、船舶等领域所需模锻件产品的关键设备。地上27米，地下15米，总高42米，相当于13层楼高，重约2.2万吨，单件重量在75吨以上的零件68件，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界之首。
昨日上午10时许，在众多专家的见证下，机械启动，机械手从高温箱里缓慢夹起一个类似“丫”字形状的锻件，它浑身散发着橙色的光，一股热气袭来，随即，机械手将其送至10多层楼高的模锻压机的锻压台。“轰、轰、轰”的一阵响声之后，锻压台面合拢了，一簇火团从缝隙中“哗”地蹦了出来，伴随着不断飞溅的火花。
参观人员屏住呼吸，目不转睛地盯着锻压台，锻压台台面缓缓张开，一个用于国产某型号商用飞机起落架的大型锻件产生，整个过程3分半钟，观摩的人群顿时响起热烈的掌声。“报告，8万吨模锻压机首件试压成功！”戴着黄色安全帽的技术员说。在现场，中国锻压协会航材委主任委员曾凡昌激动地说：“搞了一辈子航空大锻件，今天终于梦想成真了。”
十年磨一剑 打造“国之重器”
早在上世纪70年代末，二重人就开始筹划设计制造大型模锻压机。陈晓慈此前公开接受媒体采访时表示，压力必须是4万吨级以上，才能称之为大型模锻压机。
据中国二重的一份资料显示，在8万吨模锻压机诞生前，我国还没有4万吨级以上的大型模锻压机，而目前世界上拥有4万吨级以上大型模锻压机的国家只有美、俄、法3国，目前最高吨级为俄罗斯7.5万吨。
1980年9月26日，中国首次自行研制制造的大型喷气式客机“运-10”首次试飞成功后，试飞累计170小时后停留于地面，“其原因很大程度上与当时中国没有能加工大型机身大梁所必需的大型模锻压机有关。”陈晓慈介绍，由于无法用大型模锻压机对飞机大梁整体锻压成型以确保质量，就只能用小型设备分段锻造、组合拼装，这无法满足大飞机所要求的质量标准。
2003年，受国务院委托，30多人的专家组调研论证，并通过对空客、波音飞机的分析，认为7.5万吨级模锻压略显功能不足，最终将压力量级定在8万吨。2007年11月15日，大压机计划最后批复落户二重。论证5年，建造5年，可谓10年磨一剑。“至少上千人参与了建造。”陈晓慈感叹。
2012年4月1日，中国二重独立自主设计、制造、安装的世界最大的8万吨模锻压机热负荷试车一次成功。昨日，8万吨大型模锻压机成功试生产。“这是一个集机、电、液为一体的巨系统工程，成功挑战目前人类极限制造能力。”陈晓慈介绍。这台设备制造成功的本身，是很多新技术、新工艺的突破，可扩展应用于其他多种领域，它还将辐射带动一批庞大的航空构件的机械加工集群，形成整机设计、整机制造和发动机制造的闭合产业链

成千上万吨的力量，碾压钢锭如同揉面团一般

世界最大油压机
——中信重工18500吨油压机
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工程总投资：20亿元以上
工程期限：2006年——2009年
2008年11月18日，随着250吨天车吊起首件116.4吨的基础梁，并稳稳安放到“新重机”10多米深的基坑，世界最大18500吨油压机及750吨/米锻造操作机安装大幕宣告拉开。这台油压机是为满足我国能源、交通等领域的特殊要求而建造的。它将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨。

世界最大薄膜式LNG船
——海上超级冷冻车
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工程总投资：11亿元以上
工程期限：2006年——2009年
LNG船是专门用于运送压缩液化天然气的专业船只，这艘LNG船一次可以运送14万吨体积被压缩了620倍的天然气，这些天然气解压后体积可达9000万立方米，足够上海市民使用一个月。
“大鹏昊”于2004年12月15日开工建造，长292米、船宽43.35米、航速19.5节，装载量为14.7万立方米，是世界上最大的薄膜型LNG船，比波音飞机还贵，身价高达１．６亿美元。该船采用保温瓶原理，货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递；最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”；船上各种部件能实现４０年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。
“大鹏昊”已于2008年5月2日满载65000吨LNG，顺利抵达广东液化天然气有限公司秤头角接受站，圆满完成了从澳大利亚—中国之间2700英里的LNG运输航线上的首航任务。途中，“大鹏昊”经受了多种海况考验，各项性能指标和建造质量均受到好评。
2008年7月10日，我国第二艘液化天然气（LNG）船“大鹏月”在上海顺利交付 船东，这条船的船坞周期仅为160天，比首制船缩短近一个月，码头周期比首制船缩短66天，总建造周期比首制船缩短126天。
LNG船是指将LNG从液化厂运往接收站的专用船舶，是国际公认的高技术、高难度、高附加值的“三高”产品，LNG船是在 162摄氏度(-162)低温下运输液化气的专用船舶， 是一种“海上超级冷冻车”，被喻为世界造船“皇冠上的明珠”，目前只有美国、日本、韩国和欧洲的少数几个国家的13家船厂能够建造。
内壁厚度0.7毫米温度控制零下163℃
把天然气“压”成液态，体积可缩小到六百分之一，但温度要控制在零下163℃，这谈何容易！我国首制LNG船采用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”。其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递。最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，由此带来许多技术难题。由于钢壁太薄，必须一小块一小块拼接，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”。工人在焊接时不能打一个喷嚏，还不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则保温内壁就有可能出现纰漏。此外，在长达两个半“马拉松”路程的焊缝周边，设置了3000多个低温报警装置。
一次航行起码要十多天的液化天然气船，最担心藏品外溢或汽化，憋了“一肚子气”的巨轮无疑成了重磅炸弹。但在航行中，液态天然气出现汽化在所难免，硬堵不如疏导，把汽化的天然气作为动力来源驱动巨轮行驶，但每天蒸发率必须在0.15％以下。身价高达1.6亿美元的LNG船，比一架波音747客机还贵，也是中国唯一不喝柴油的“绿色”巨轮。

太祖兔家乡搞出来的东东
车辆巨无霸
　　 ——湘电集团220吨交流传动电动自卸车
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工程总投资：3000万元以上
工程期限：2007年——2008年
2008年10月28日上午，由我国自主研制的、第一台拥有完全自主知识产权的220吨交流传动电动轮自卸车在湖南湘电集团湘电重型装备股份有限公司成功下线，标志着我国大型露天矿运输设备制造业技术已达到国际领先水平，标志着国务院确定的16个重大技术装备关键领域的重大突破。
据了解，湘电集团是国内唯一的矿用电动轮自卸车生产制造单位，是国家定点的技术研发单位和标准制定单位，技术水平、开发能力处于国内领先地位。为全面落实党中央、国务院关于大力振兴装备制造业的战略任务，进一步满足我国露天矿山事业发展的需要，湘电集团充分利用现有108吨、154吨电传动自卸车国产化研制基础，于2007年7月正式启动了220吨交流传动电动轮自卸车研制项目。在项目实施过程中，公司先后投入资金5000余万元，并与湖南大学、中南大学、美国GE公司和白俄罗斯毕拉斯公司的建立了广泛的产学研合作关系，先后攻克了整车集成优化技术、交流变频技术、液压系统研制三大技术难点，实现了关键领域的重大突破。
该车的研制成功和顺利下线，对国民经济发展和产业升级影响大、关联度高的重点领域的重大技术装备，实现核心技术和系统集成能力的突破；以点带面，通过自主设计和自主制造，带动基础装备和一般机械装备产品及零部件生产制造水平的全面提升。标志着我国的电传动矿用自卸汽车设计、制造技术水平跃上一个新的台阶，增强了国产电传动矿用自卸汽车参与国际化市场竞争的能力，促进大型露天矿山成套设备的国产化水平的提高。
2007年12月19日，湖南湘电重型装备项目落户湘潭九华经济开发区签约仪式在湘潭举行。项目规划用地500亩、计划总投资6亿元，将建设年产100辆大型电动轮自卸车基地。它是国内最大的电动轮自卸车生产线，具有自主知识产权。项目将于明年完成主体厂房工程、设备订购及有关配套设施建设，2009年全面建成投产。

一名工业兔站在220吨交流传动电动轮自卸车的巨轮旁

世界最大船用曲轴
——打造兔子芯，突破技术垄断
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：2007年——2009年
2008年7月27日，迄今为止国产最长最重的船用曲轴在上海电气临港重装备基地下线。这是中国第一根8K90MC－C船用大功率低速柴油机曲轴，全长16米，重约200吨，填补了国内空白。也标志着上海电气在中国率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力。
继取得这一最新成果后，2009年，上海电气重工集团还将根据海外用户需求，试制世界上最大型号规格的12Ｋ98ＭＣ－Ｃ曲轴等超大超前规格的产品。上海船用曲轴公司总经理刘超明表示，随着技术的积累和成熟，我国造船业有望打破“一轴难求”受制于人的瓶颈，推动我国从“造船大国”向“造船强国”加快迈进。
打造中国芯
曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的"心脏"，对船舶的安全起着至关重要的作用，大型船用曲轴要求与船舶寿命相等，终身免维护，使用期限一般在二三十年以上，占发动机总造价的三分之一。但中国造船业几十年来却一直缺少这颗“中国心”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用"是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组合式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。
韩国和日本造船业的重要优势之一，就是它们对曲轴的高度占有。有鉴于此，上海曲轴公司扮演的角色相当重要，既是解决大功率船用主机配套产品产能不足的突破口，又是我国造船产量在“十一五”末占领世界市场份额25％以上的重要落脚点。
由于少数几个国家完全垄断了全球的曲轴，2001年以后，中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。柴油机生产厂订不到曲轴就不能生产柴油机，船厂买不到主机就不敢接船舶订单，以致“十五”期间放弃了几百万吨的海外造船订单。 在一次国际订货会上，几位日本、韩国的曲轴供应商同一位国内船用柴油机厂的负责人开玩笑说，喝一大杯白酒就卖一根曲轴，这位负责人二话没说，就端起酒杯，直吓得供应商连连拱手，因为他们生产的曲轴将优先供应本国，根本不敢轻易许诺给中国客户。
随着原材料成本上升以及其他国家自身需求量的猛增，每根船用曲轴价格目前已达50万美元以上。该关键部件自造能力的缺失一度制约着我国船舶工业的发展，也让中国在荣获"世界第三造船大国"之名的同时付出了高昂的代价。有统计资料显示，1978~1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组合曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。因此，迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化已经成为我国经济建设中的一项战略任务。

整根曲轴在车床上加工成型

世界最大缸径船用柴油机
——沪东重机8K98MC型船用低速柴油机
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工程总投资：5000万元以上
工程期限：2007年——2009年
2007年6月30日，一台单机功率达49680马力（36550千瓦）的超重型船用柴油机主机在大连船用柴油机厂建造成功，这台船用柴油机主机的型号为8K90MC-C，机长为15.6米，高12.4米，自重达1253吨，高度超过4层楼，仅机内的一根曲轴就重211吨。它的建造成功，打破了日、韩在5万马力柴油机市场上的垄断地位。这台柴油机操纵灵活可靠，可实现24小时无人值守，技术指标、经济指标均代表了目前世界船用主机的先进水平，成为国际上船东优先选择和争先抢购的船舶主动力源。大连船用柴油机厂目前手持主机合同150台，金额超过65亿元，生产已经排到2010年。
2007年1月，沪东重机股份有限公司与江南造船(集团)有限责任公司正式签约，国内最大功率的8K98MC型船用低速柴油机将安装在江南造船(集团)为中国远洋运输（集团）公司建造的5100TEU集装箱船上，这标志着我国大型集装箱船动力自主配套又实现了新的突破。
8K98MC船用低速柴油机是国防科工委高技术船舶科研计划重点支持项目，是迄今为止世界制造的最大缸径柴油机，也是目前国内功率最大的船用柴油机。沪东重机股份有限公司自2002年起开展大功率低速柴油机关键制造技术攻关，在成功研制出7S80MC机和7K90MC机的基础上，又研制出8K98MC机。这表明我国船用大功率低速柴油机国产化研制能力进一步增强。
8K98MC型低速柴油机缸径980mm，活塞行程2660mm，最大功率49840千瓦（67782马力）。本次合同签约4+4+4台，已生效4台，首制机计划2008年9月完工。
经过多年发展，沪东重机目前已位居全球低速柴油机五强，年产柴油机可达 150 万马力以上。2007后公司增长动力主要来自于产能和产量的大幅扩张（从100万力产能计划扩张到400万马力）。
沪东重机股份有限公司位于上海黄浦江畔的浦东新区，占地20.9万平方米，现有职工1700余名，于1998年5月在上海证券交易所成功上市。公司是中国目前生产规模最大、技术开发能力最强的船用大功率中、低速柴油机生产基地。
公司于五十年代初开始研制船用大功率柴油机。1958年成功研制出中国第一台船用大功率柴油机；1965年自行设计制造中国首台万匹机。改革开放以来，公司又引进船用中、低速大功率柴油机专利技术，先后制造出MAN-B&W、SEMT、SULZER系列等多种机型的专利产品。其中1997年成功研制出世界首台5S50MC-C柴油机，并得到ABS、CCS、DNV、GL、LR等世界12家船级社的认可。截止到2005年8月份，公司累计制造柴油机已突破1000万马力；2006年预计将完工柴油机82台/150万马力。在保持柴油机主业快速发展的同时，又积极开发非柴油机产品，例如柴油机配件、地铁盾构和美国GE排气缸等等。
目前,全国有14家船用柴油机生产厂,其中能够生产1万马力以上低速,大功率船用柴油机的只有沪东重机,大连柴油机厂,宜昌柴油机厂。沪东重机是目前国内船用柴油机行业的龙头,占有65%的市场份额

世界单轴最大功率机车
——南车株洲DJ4大功率交流传动电力机车
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：2007年——2008年
2008年9月25日，世界单轴最大功率电力机车首台车体在株洲试制成功，这类大功率交传电力机车属国务院、铁道部铁路装备现代化重点项目，首台机车车体的竣工标志着该项目取得了重大进展。

沈重造出我国最大直径盾构机 总重量达1600余吨
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北方重工沈重集团历时10个月，制造出我国最大的直径为11.97米泥水平衡式盾构机，12月7日，这台专门为北京铁路地下直径线工程研制的“巨无霸”经分体拆解，运往首都。这是沈重集团制造出的第8台，也是今年制造的第4台盾构机。打造世界最大的盾构机制造基地，北方重工集团又迈出了坚实的一步。
据介绍，这台盾构机全长60米，总重量1600余吨，总功率达到11870千瓦，创下了中国之最。
涉入隧道掘进机制造领域，这是北方重工集团适应“重大装备、高端成套”的发展定位实施的一项重大举措，通过引进消化吸收再创新，现已掌握了全系列包括土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机和硬岩掘进机的生产制造技术。在国内诸多投标项目中，北方重工集团作为国内唯一的投标主体，多次击败国外竞争对手，先后中标24台大型隧道掘进机制造合同。
这次北方重工集团中标的北京铁路地下直径线工程项目是目前国内城市最大直径的双线电气化铁路隧道工程，东起北京站，西至北京西站，紧邻明城墙、正阳门等国家级文物，因此被北京市政府列为 “最难、风险最大的在建地下工程”。11月5日，这台盾构机通过专家验收，各项指标均满足出厂要求。

R0110重型燃气轮机是“十五”期间863重大专项，“官产学研”联合模式发展。项目预算5亿。黎明与606所、清华大学、中科院工程热物理研究所、上海交通大学等单位组成设计研制项目联合体，借鉴国外技术，引进国外智力。R0110预期输出功率114500KW（150000马力，排水量接近1 万吨的日本金刚级驱逐舰的总功率才100000万力），热效率36%。在RO110母型机基础上，可以实现60MW、160MW与200MW以上系列燃机。R0110舰用型号论证工作已经开展，可以作为中型常规航空母舰的主动力。
R0110是我国自主研制的第一台重型燃气轮机，它的研制成功预示着我国将成为世界上第五个具备重型燃气轮机研制能力的国家。这对于提高我国的综合国力具有积极推动作用。他表示，中国一航将继续精心组织、统筹安排，确保研制工作万无一失。
曹健林对R0110重型燃气轮机项目给予高度评价。他指出，这个项目是我国节能减排攻坚战取得的一项重大成果，我们要进一步抓紧项目研制进度，加强基础研发，把自主创新的国策落到实处。

上海重型机械厂450吨电渣重熔炉
电渣重熔是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法。其主要目的是提纯金属并获得洁净组织均匀致密的钢锭。经电渣重熔的钢，纯度高、含硫低、非金属夹杂物少、钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀。
目前,世界上最大的电渣炉是我国上海重型机器厂的200吨电渣炉及德国萨尔钢厂的165吨电渣炉。世界上最大的电渣钢生产厂家是乌克兰德聂泊尔特钢厂,该厂拥有22台电渣炉和年产10万吨电渣钢的生产能力。最大的板坯电渣炉是俄罗斯双极串联70吨板坯电渣炉。我国最大的板坯电渣炉是舞阳钢铁公司的40吨双极串联大型板坯电渣炉。该板坯电渣炉主要产品为特种用钢大型扁锭，最大锭重40吨，最大断面尺寸为950毫米×2000毫米，最大重熔锭40吨，其中截面为世界第一位。相比传统电渣炉，在国内超大吨位电渣炉设备中首次实现了低频电源控制，保证了三相平衡的供电要求；采用双极串联重熔，大幅度降低了电耗，提高了熔化率，节能明显；结晶器移动式抽锭，成功解决了大型钢锭重熔时的结晶器配置问题；采用保温措施，实现了钢锭在线保温。
巨型钢锭的生产技术是衡量一个国家重工业发展水平和科学技术拥有一定攻坚能力的重要标志之一。我国是世界上电渣冶金起步较早的国家之一。1960年 ,重庆特殊钢厂、大冶特殊钢厂,大连钢厂及上钢五厂的电渣炉先后建成投产。紧随其后齐齐哈尔钢厂、抚顺钢厂等工业电渣炉相继建成投产。四十多年来 ,我国电渣冶金始终保持着旺盛的发展趋势势。1980年4月，一台200吨级的大型电渣重熔炉在上海重型机器厂试制成功。它是中国最大，也是世界上最大的一台电渣重熔炉。整个工程由上海重型机器厂副总工程师林宗棠负责领导和组织，北京钢铁学院朱觉教授任顾问，上海重型机器厂和北京钢铁学院共同开发研制。

2007年4月30日，我国第一艘完全自主设计并建造的30万吨级海上浮式生产储油船（FPSO），在中船集团公司所属的上海外高桥造船有限公司被命名为"海洋石油117"号。这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。
"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32.5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高，满载吃水２０．８米。船上建有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台，系目前世界上建造的特大海上浮式生产储油船。该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，可抵御百年一遇的海况。它由原油处理工艺设施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。
"海洋石油１１７"号船体由中国船舶工业集团公司所属的七○八所设计、外高桥造船有限公司建造。船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况，入挪威船级社（DNV）。
据介绍，"海洋石油１１７"号将用于我国渤海海域蓬莱１９－３油田二期，成为此油田最大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶合格原油，储油量为200万桶（3万吨）。
蓬莱１９－３油田二期开发项目由中国海洋石油有限公司与康菲石油中国有限公司共同出资、开发经营。30万吨FPSO项目即为其中的子项目之一。
FPSO是海洋石油开发的关键设施，具有高风险、高技术、高附加值、高投入、高产出特点。２００５年，上海外高桥造船有限公司在与韩国三星、大宇等国际上知名的海洋工程建造商的竞争中脱颖而出，获得建造订单，打破了韩国等造船企业垄断３０万吨FPSO的市场格局。
"海洋石油１１７"号将于２００８年底建成投产。

我国拥有39个工业大类，191个中类，525个小类，是全世界唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家，从而形成了一个举世无双、行业齐全的工业体系