设计师和工程师的“鸡鸭”大战 一款最终问世的产品是设计、工程技术、市场等多方因素平衡后的产物，虽然从一开始就定下了全金属设计的基调，但在工程实现方面却遭遇了各种阻力，尤其是天线部门，因为全金属会对造成信号造成干扰。简志霖说，尽管双方常常发生矛盾，但更多的时候是“设计优先”。 简志霖花了很多时间去“诱导”天线部门的同事。“我已经不记得请他们喝茶、吃饭多少次了，就是要说服他们，而他们会用技术知识告诉我这不可能。他们有时候想杀了我。” 这就是理想和现实的差距，两个身处在迥然不同领域的人很难实现沟通。“我们就好比鸡同鸭对话，” 简志霖笑着说，“但是鸡鸭还是有共同点，两只脚，一对翅膀。我们的目标是一致的，那就是创新。” 经过长期的磨合，最终他们通过金属注塑的方式解决了信号的技术问题。 但是矛盾和冲突并没有因此终止。“天线是个大麻烦，” 简志霖指着 HTC One 背部中间注塑的一条线说，“本来我给出的宽度是 0.5mm，天线部门做了很多测试，0.6、0.7、0.8……信号都有问题，测试做到了 1.3mm，但天线部门为了保证高频信号的强度，执意要增加到 1.5mm。” 为了这 0.2mm，双方最终争论到了周永明那里。 “设计师最不喜欢的就是妥协，”简志霖笑着说道，“我们经常讨人嫌，因为我们经常批评，不满足。”
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尽管金属注塑的两条线是妥协的结果，但简志霖认为它有特别的效果。“上下两条线的份额，实际上给用户这样一个心理暗示：你可以双手横向握持。” “我恨死了这个竖条！”简志霖指着摄像头上方的注塑条说道。他指出，这个“竖条”并非凭空而生，是为机身内部的 NFC 组件才加上的，“因为 NFC 不能有金属啊。” 为了展现铝合金外壳的精湛工艺，两天前 HTC One 大陆发布会上的外场展出了 HTC One 从材料准备、CNC 钻孔、注塑到抛光等数个生产步骤。简志霖向我们透露了一些生产数据：铝合金准备工作需要 72 小时，CNC（计算机数控） 加工 1950 秒，金属抛光 210 秒，阳极处理 7200 秒。他表示，必须尽量压缩这些环节的时间，从而缩短整个工时，因为代工厂以加工时间计费，“时间越长，成本越高。” 简志霖特别提到了机身上下扬声器的钻孔——上下各 188 个，每个钻孔 0.4mm。我很疑惑这个数字有没有特别的讲究，他解释称：“这是我们试出来的，因为钻孔的数量和大小直接关系到音效的好坏，小了达不到效果，大了容易被灰尘堵住。” 简志霖透露，设计部门专有一组成员负责钻孔和 CNC 加工。
