14.9
当顾客有要求时，按顾客的包装标准，并将其体现到产品包装规范中去。如果顾客没有提供标准，则包装设计应保证产品使用时的完整性。项目小组应当保证产品包装（包括过程中的产品包装防护）的设计开发。
在任何情况下所选包装必须保证产品性能和特性在包装、搬运和拆分的过程中保持不变。
14.10
项目小组本阶段完成后将项目状况和对未解决问题形成文件，有项目经理主持，教练层、项目小组对完成情况和未解决问题召开评审会，通过会议评审项目状况和对未解决问题做出决策。
15.1
所有新产品必须经过试生产阶段。通过试生产，以便确定试生产的制程能力的是否达到要求。但对于这些制程能力的研究，可以引用以往类似产品的成功研究报告。
试生产采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。试生产有APQP小组组织产生，制造公司配合实施，并按《生产控制程序》的要求执行。
15.2
试生产结束后，应对试生产的结果进行评审，评审内容：
（1）产品的输出是否满足顾客的要求
（2）项目开发成功的评价，以各加工过程（机加工、磨加工、热处理、装配）分厂厂长的签字确认来证明新产品在各加工过程中制程能力符合要求（CPK≥1.33）。各分厂厂长判定：以各工序间因开发设计问题而产生的报废率是否超过规定的要求，制程是否稳定，是否能量产为准则。各分厂厂长不签字确认，视为项目开发不成功
（3）对开发目标的完成情况进行评审，若没有达到目标，必须提出有效措施。
15.3
在试生产当中或之前，使用规定的测量装置和方法按工程规范检查控制计划标示的特性，进行测量系统评价。具体按《测量设备控制程序》和《测量系统分析表》执行。
15.4
项目小组应对控制计划中标识的特性进行初始能力研究。
试生产用来估计制程能力或性能的指数，决定生产过程所产生的产品是否满足顾客需求，评价生产过程是否已准备就绪。按照初始过程能力研究的实施。
特殊特性PPK≥1.67（必须）
PPK＜1.67要求全检，PPK≥1.67以上的可以抽样检验。
15.7
评价产品在正常运输中损伤和在不利环境中受到保护，顾客规定的包装不排除项目小组对包装方法的评价。
飞机产品，应通过试装运和试验方法来评价产品免受损伤。
15.8
根据实际生产零件经验来更新，以反映控制计划的增加/删减。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。顾客要求时需经其批准，项目小组按《控制计划检查清单》评估完整性。
15.9
项目小组在制造现场进行其评审并对此工作作正式认定，在首次产品装运前需要对以下项目进行评审，包括：
（1）过程流程图，验证建立了过程流程图并按此执行
（2）控制计划，对于所有受影响的操作任何设备具有可供实用的控制计划
（3）过程指导书，验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了所有PFMEA建议，将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较
（4）量具和试验设备，当按控制计划需要特殊量具、夹具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性和正确用法进行验证
（5）要求产能的证明，采用生产过程/设备及人员
飞机项目，项目小组应能表明满足所有的策划要求或关注问题已文件化。适当时，可以安排一次管理者评审（由技术总监、产品或销售总经理参加，必要时，可以让总裁参与），该评审的目的将项目状况通报给高层管理者以取得他们的承诺，以在为决议题中得到其帮助。
15.10
技术文件管理员按《图纸发放规定》的
15.11
新项目结束后7天内，项目资料必须整理归档质量部档案室
技术文件交管理员备案存入档案室。同时将所有文件按PDM程序规范审核，并录入数据库。
16.1
按生产控制计划，在正常生产中采用控制图方式来识别过程变差，通过运用排列图，因果图来分析变差原因，按《质量提升计划》制定纠正措施来减少变差，持续的改进和提高产品质量。
要做到持续的改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源。因为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。通常减少或消除普通原因可降低成本。组织应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，有顾客来决定。
16.2
顾客满意：按《顾客调查程序》，对顾客进行满意度调查。
在质量策划的交付和服务阶段，应和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进。对于顾客的条件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。
16.3
交付和服务：按《产品防护程序》和《生产控制程序》的规定对交付和服务进行控制。
当现场出项问题及偏差时，应与顾客进行有效合作，纠正问题以使顾客满意。
16.4
整理、保持、应用知识，这些输入可包括：
评审（运行良好和不良好的）报告
保修及其他产品表现数据
纠正措施计划
类似产品和过程分析
DFMEA和PFMEA的学习
风险管理知识
当顾客有要求时，按顾客的包装标准，并将其体现到产品包装规范中去。如果顾客没有提供标准，则包装设计应保证产品使用时的完整性。项目小组应当保证产品包装（包括过程中的产品包装防护）的设计开发。
在任何情况下所选包装必须保证产品性能和特性在包装、搬运和拆分的过程中保持不变。
14.10
项目小组本阶段完成后将项目状况和对未解决问题形成文件，有项目经理主持，教练层、项目小组对完成情况和未解决问题召开评审会，通过会议评审项目状况和对未解决问题做出决策。
15.1
所有新产品必须经过试生产阶段。通过试生产，以便确定试生产的制程能力的是否达到要求。但对于这些制程能力的研究，可以引用以往类似产品的成功研究报告。
试生产采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。试生产有APQP小组组织产生，制造公司配合实施，并按《生产控制程序》的要求执行。
15.2
试生产结束后，应对试生产的结果进行评审，评审内容：
（1）产品的输出是否满足顾客的要求
（2）项目开发成功的评价，以各加工过程（机加工、磨加工、热处理、装配）分厂厂长的签字确认来证明新产品在各加工过程中制程能力符合要求（CPK≥1.33）。各分厂厂长判定：以各工序间因开发设计问题而产生的报废率是否超过规定的要求，制程是否稳定，是否能量产为准则。各分厂厂长不签字确认，视为项目开发不成功
（3）对开发目标的完成情况进行评审，若没有达到目标，必须提出有效措施。
15.3
在试生产当中或之前，使用规定的测量装置和方法按工程规范检查控制计划标示的特性，进行测量系统评价。具体按《测量设备控制程序》和《测量系统分析表》执行。
15.4
项目小组应对控制计划中标识的特性进行初始能力研究。
试生产用来估计制程能力或性能的指数，决定生产过程所产生的产品是否满足顾客需求，评价生产过程是否已准备就绪。按照初始过程能力研究的实施。
特殊特性PPK≥1.67（必须）
PPK＜1.67要求全检，PPK≥1.67以上的可以抽样检验。
15.7
评价产品在正常运输中损伤和在不利环境中受到保护，顾客规定的包装不排除项目小组对包装方法的评价。
飞机产品，应通过试装运和试验方法来评价产品免受损伤。
15.8
根据实际生产零件经验来更新，以反映控制计划的增加/删减。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。顾客要求时需经其批准，项目小组按《控制计划检查清单》评估完整性。
15.9
项目小组在制造现场进行其评审并对此工作作正式认定，在首次产品装运前需要对以下项目进行评审，包括：
（1）过程流程图，验证建立了过程流程图并按此执行
（2）控制计划，对于所有受影响的操作任何设备具有可供实用的控制计划
（3）过程指导书，验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了所有PFMEA建议，将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较
（4）量具和试验设备，当按控制计划需要特殊量具、夹具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性和正确用法进行验证
（5）要求产能的证明，采用生产过程/设备及人员
飞机项目，项目小组应能表明满足所有的策划要求或关注问题已文件化。适当时，可以安排一次管理者评审（由技术总监、产品或销售总经理参加，必要时，可以让总裁参与），该评审的目的将项目状况通报给高层管理者以取得他们的承诺，以在为决议题中得到其帮助。
15.10
技术文件管理员按《图纸发放规定》的
15.11
新项目结束后7天内，项目资料必须整理归档质量部档案室
技术文件交管理员备案存入档案室。同时将所有文件按PDM程序规范审核，并录入数据库。
16.1
按生产控制计划，在正常生产中采用控制图方式来识别过程变差，通过运用排列图，因果图来分析变差原因，按《质量提升计划》制定纠正措施来减少变差，持续的改进和提高产品质量。
要做到持续的改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源。因为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。通常减少或消除普通原因可降低成本。组织应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，有顾客来决定。
16.2
顾客满意：按《顾客调查程序》，对顾客进行满意度调查。
在质量策划的交付和服务阶段，应和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进。对于顾客的条件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。
16.3
交付和服务：按《产品防护程序》和《生产控制程序》的规定对交付和服务进行控制。
当现场出项问题及偏差时，应与顾客进行有效合作，纠正问题以使顾客满意。
16.4
整理、保持、应用知识，这些输入可包括：
评审（运行良好和不良好的）报告
保修及其他产品表现数据
纠正措施计划
类似产品和过程分析
DFMEA和PFMEA的学习
风险管理知识
