射纹的形成，一般是由于注射启动过快，使模腔前段的空气无法被料融体压迫排除，空气混合在胶料中，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓的射纹。
射纹不但影响外观，且令成品之机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予改善。
射纹的形成，是由于融体塑料中含有气体，那么探讨这些气体的主要来源分别为：
塑料本身含有水分或油剂：
由于塑料在制造过程暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或者在混料时，掺入了些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔融时，受高热而产生气体。
原料受热分解：
如果熔胶筒的温度、背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长，则对热较敏感的塑料如 PVC、POM及PC等，容易因高温受热分解产生气体。
空气：
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果料筒在进料斗处的温度调的很高，使塑料粒的表面在未压缩完全便熔化而黏在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除出来。
所以把塑料烘干，并采用适当的熔料温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品。
此外，模具设计亦是很重要的一环。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多，而排气系统设计适当，则射纹产生的机会亦会降低。
在射出成型技术上，有一种方法来防止射纹的产生。使模具的构造中有加压设备，和一个压 缩空气入气孔。锁模后，则压缩空气进入模具中 ，使模内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具 时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持 一定压力，增加模内空气压力，确能避免射纹发生的机会。举例说：普通的射出方法在处理ABS水分含量0.1%时，便会出现射纹；而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量较高的ABS也不会出现射纹。
故障原因 →处理方案
原料中其他添加物混合不均 →彻底混合均匀，可以适当添加凯杰硅酮粉来增加原料与添加物的分散性能，让其更好的分散并混合均匀。
料管温度太高 →降低温度
射出速度太快 →减慢射出速度
原料中含有水分 →原料彻底烘干
模具温度太低 →提高模温
浇口太小 →增大浇口大小
料管内有空气 →降低料管后端温度、提高压力
原料粒粗细不均 →使用粒状均匀之原料
染料等之分解 →用耐温较高之代替品