将水泥企业石灰石破碎车间与炼钢用活性石灰石生产相结合，可以提高破碎机及输送设备的利用率，降低单位产品的设备维护及人工费用，充分利用石灰石中CaO有效组分，大幅提高产品效益，且改造费用较低，在实际生产中得到了广泛的应用。
一、主机及流程调整
原 有 破 碎 机 型 号 为PCD2425，电 动 机 功 率1400kW，出料粒度为50mm筛余5%，根据市场炼钢用活性石灰石产品需求对破碎机结构进行调整：一是冲击板与锤式破碎机转子锤头之间的间隙由固定改为可调；二是篦缝与破碎机转子旋转方向由垂直改为平行，维持篦子与锤头距离可调的特性，在实际生产中逐渐调大破碎机转子与冲击板、篦缝的距离，使出破碎机30～80mm粒径物料大幅增加。根据工艺需求及现场布置对工艺流程进行调整：将1号皮带机头部进行改造，使破碎后物料既能按原有工艺系统运行，又可进入新的筛分运输系统，振动筛设置30 mm、50 mm、80 mm三层筛网，筛分后的成品进行储存发运，＜30mm即炼钢最小粒径要求的产品回到原系统2号皮带，按原系统进入石灰石均化车间，＞80mm即炼钢最大粒径要求的产品经圆锥破碎机破碎后至3号皮带进行再次筛分，以增加30～80 mm粒径成品量，因圆锥破碎机系统作为二期工程项目和此改造不同时施工，故＞80 mm粒径石灰石需具备回到原系统2号皮带的功能。工艺流程调整见图1。
二、筛分下料中非标套管应用
根据大块物料两个路径的工艺需求、角度要求及物料特性进行设计。筛分下料常规设计见图2，其中溜槽A输送＞80 mm物料，溜槽B输送50～80 mm物料，溜槽C输送30～50 mm物料。溜槽A的最小分料距离为3500mm，按筛子出料溜管角度为45°考虑，筛分基础平面为5000mm。在流程及内容不变的情况下，将A、B溜管及输送物料进行位置置换，采取非标套管的形式，使溜槽A在溜槽B的倾斜段中密闭穿透溜出（溜管B的下料功能不受影响），在分料距离3500mm不变的情况下，筛分基础平面由5000mm降低至4200mm。筛分基础平面的降低意味着所有下料管道的落差均会相应地减少，较大程度地降低了筛分系统的扬尘，同时降低了物料输送高度、基建高度，进而减少了运行能耗和建设投资。筛分下料非标套管见图3。
三、筛分出料口非标套管应用
三层筛筛分后有4种物料，其中侧面3种，出料口若单独设置法兰，因距离较近施工空间小使相邻法兰的安装极为困难，因而多数设备的侧面出料口设置整体法兰，工艺上相应地设置整体软连接。为防止物料进入软连接，在筛分设备的撒料板下设置接料板，实际生产中得到的反馈是：生产之初物料通畅，随着生产的进行，软连接内会充满物料，影响筛子振动而无法继续生产。勘查分析后发现：从散料板侧面洒落的物料和部分未被除尘器带走的扬尘不能全部落入接料板进入溜管，部分落入软连接内，长时间运行后，导致软连接的作用全部丧失，振动的筛体和固定的非标硬链接为一个整体，现场振动加剧，筛子驱动电流升高。采取整体短节非标套管后，使筛子的出料变为完整的“套袖”结构，筛子散料板全部在闭合溜管的内部，撒料板出来的物料由闭合的溜管落入另一闭合溜管，避免了软连接内积料积尘现象的发生，整体法兰、接料板、套管内管在加工完毕后和筛体进行现场整体螺栓连接，整个结构较好地实现了下料通畅、隔离减振、安装便捷等功能。出料口非标套管图见图4。
四、结束语
通过筛分下料中两处非标套管的应用，保障了物料运行的通畅，降低了基建高度，减少了系统扬尘，较好地实现了石灰石的综合利用中的筛分下料功能。
转自：公司微信公众号
一、主机及流程调整
原 有 破 碎 机 型 号 为PCD2425，电 动 机 功 率1400kW，出料粒度为50mm筛余5%，根据市场炼钢用活性石灰石产品需求对破碎机结构进行调整：一是冲击板与锤式破碎机转子锤头之间的间隙由固定改为可调；二是篦缝与破碎机转子旋转方向由垂直改为平行，维持篦子与锤头距离可调的特性，在实际生产中逐渐调大破碎机转子与冲击板、篦缝的距离，使出破碎机30～80mm粒径物料大幅增加。根据工艺需求及现场布置对工艺流程进行调整：将1号皮带机头部进行改造，使破碎后物料既能按原有工艺系统运行，又可进入新的筛分运输系统，振动筛设置30 mm、50 mm、80 mm三层筛网，筛分后的成品进行储存发运，＜30mm即炼钢最小粒径要求的产品回到原系统2号皮带，按原系统进入石灰石均化车间，＞80mm即炼钢最大粒径要求的产品经圆锥破碎机破碎后至3号皮带进行再次筛分，以增加30～80 mm粒径成品量，因圆锥破碎机系统作为二期工程项目和此改造不同时施工，故＞80 mm粒径石灰石需具备回到原系统2号皮带的功能。工艺流程调整见图1。
二、筛分下料中非标套管应用
根据大块物料两个路径的工艺需求、角度要求及物料特性进行设计。筛分下料常规设计见图2，其中溜槽A输送＞80 mm物料，溜槽B输送50～80 mm物料，溜槽C输送30～50 mm物料。溜槽A的最小分料距离为3500mm，按筛子出料溜管角度为45°考虑，筛分基础平面为5000mm。在流程及内容不变的情况下，将A、B溜管及输送物料进行位置置换，采取非标套管的形式，使溜槽A在溜槽B的倾斜段中密闭穿透溜出（溜管B的下料功能不受影响），在分料距离3500mm不变的情况下，筛分基础平面由5000mm降低至4200mm。筛分基础平面的降低意味着所有下料管道的落差均会相应地减少，较大程度地降低了筛分系统的扬尘，同时降低了物料输送高度、基建高度，进而减少了运行能耗和建设投资。筛分下料非标套管见图3。
三、筛分出料口非标套管应用
三层筛筛分后有4种物料，其中侧面3种，出料口若单独设置法兰，因距离较近施工空间小使相邻法兰的安装极为困难，因而多数设备的侧面出料口设置整体法兰，工艺上相应地设置整体软连接。为防止物料进入软连接，在筛分设备的撒料板下设置接料板，实际生产中得到的反馈是：生产之初物料通畅，随着生产的进行，软连接内会充满物料，影响筛子振动而无法继续生产。勘查分析后发现：从散料板侧面洒落的物料和部分未被除尘器带走的扬尘不能全部落入接料板进入溜管，部分落入软连接内，长时间运行后，导致软连接的作用全部丧失，振动的筛体和固定的非标硬链接为一个整体，现场振动加剧，筛子驱动电流升高。采取整体短节非标套管后，使筛子的出料变为完整的“套袖”结构，筛子散料板全部在闭合溜管的内部，撒料板出来的物料由闭合的溜管落入另一闭合溜管，避免了软连接内积料积尘现象的发生，整体法兰、接料板、套管内管在加工完毕后和筛体进行现场整体螺栓连接，整个结构较好地实现了下料通畅、隔离减振、安装便捷等功能。出料口非标套管图见图4。
四、结束语
通过筛分下料中两处非标套管的应用，保障了物料运行的通畅，降低了基建高度，减少了系统扬尘，较好地实现了石灰石的综合利用中的筛分下料功能。
转自：公司微信公众号
