新手朋友对精车比较恐惧，这主要问题集中在以下几点上。
1.精车余量没有控制好，导致尺寸不稳定。
2.刻度没看准，搞错了目测基准。
3.数控加工时没有消除反向间隙。
先说第一条，精车余量对尺寸稳定的影响。
机械切削中，刀具将多余的材料切除的过程中，必然是要发生抗力的。切削余量越大，材料越硬，则切削的时候作用在刀具，机床上的抗力越大。反之，材料越软，余量越小则抗力越小。
所以，在精加工之前，一定要合理分配精加工的余量才能又快又好的完成加工，保质保量。
比如：某批零件毛坯，外圆留了1mm余量精加工，内孔留了1.5mm余量精加工。为了保证同轴度，必须一次装夹，通过转动刀架来完成加工。
那么，在这种加工工艺中，必须采用试切法来保证精加工尺寸。
怎么试切呢？
很简单，外圆留了1mm余量，那么，先碰刀确定刻度位置，然后进刀0.5mm，试切一小段距离后，不移动中托板，退出刀具，实际测量此时试切部分的尺寸，然后，差多少就进多少。精加工完成。例如：碰刀试切后的实测尺寸为100.48，那么，中托板就移动4.8小格子，然后车到尺寸。
上面的方法，一般针对普通的钢铁材料。采用的试切余量一般是总余量的一半。但是，对于铝合金，铜合金等硬度低的材料，试切的余量就需要做些调整，否则容易造成试切的部分会出现明显的痕迹以及试切部分尺寸偏小的缺陷。一般在加工这种软材料的时候，试切的余量选择1/3总余量就可以了。也就是说，1mm的加工余量，先试切0.3mm，实测后，差多少进多少。这就可以得到比较好的表面质量，也不影响加工尺寸。
关于第二条，刻度没看准，搞错目测基准。这个就需要看图说话了。

上图就很直观的告诉各位，我们在精加工的时候，应该以刻度线的边对边为判断基准才是正确的。不可以去用刻度线的中间作为判断基准。
关于第三条，数控机床应该消除反向间隙的解答其实很简单。
数控机床也会有误差，全新的机床，导轨丝杆或许0间隙，但是，长期使用后多少会有变动。因此，在编程的时候，应该参考普车的方式，先退出一个安全距离，大约1毫米，然后再重新进刀到最终尺寸来加工，这样就可以消除反向间隙带来的影响。当然，前提是机床误差不大以及通过修改参数补偿后才能保证一定的精度。否则，设备就需要修复了。