１ 系统总体结构
系统总体结构如图1所示。
灌装系统为减少粘油流动摩阻，采用了油路管道加热带加热管壁，从而使粘油成为“滑油”的方式，而非沿用传统的高架罐整体搅拌加热方式。管壁加热，降低了能耗，减少了升温等待时间，但在管道中心附近油的粘度仍较大，因此，系统阀门选用了适于高粘度使用场合的微型电动调节球阀[2]。为便于维护，现场检测控制弱电信号，如称重仪、阀位反馈等，均通过每个灌装桶位对应的显示操作器转接，再进入工控机。在图1所示的结构中，灌装自动控制流程为：通过控制机监控画面，操作人员键入操作员口令，控制机确认正确后，再键入所需灌装的总桶数，确认正确后，即可进入灌装控制流程。控制机首先启动油路管道加热器，并实时检测泵入口及灌装出口油路油温，当加热达到预定温度范围内的温度时，控制机声音提示操作员；之后，检测现场油桶对位准备是否就绪，若就绪，则立刻读入称重仪重量值，并保存，此时的重量值即油桶皮重；然后，开泵、开阀，实时检测并显示油重、温度及泵阀工作状态，根据控制算法控制灌装过程；最后，当预置桶装置到达时，关闭泵阀，机械手吊移重桶，同时累计已灌装的总桶数，若已装桶数达到预定总桶数，则停止灌装过程，若未到，则重复上述的灌装流程。
该灌装控制机可同时控制6个油桶的定量灌装。主要的现场配套仪表有：
·称重仪：6个，测量范围0～300kg，输出信号4～20mA；
·温度检测：3个，测温范围-30°Ｃ～70°Ｃ，输出信号4～20mA；
·微型电动调节球阀：6个，开关控制输出触点电压为交流220V。当开触点通电时，阀门开度增大；当关触点通电时，阀门开度减小；当二者均断电时，阀位保持；二者均通电则为非法操作。阀位反馈输出信号为4～20mA。
系统总体结构如图1所示。
灌装系统为减少粘油流动摩阻，采用了油路管道加热带加热管壁，从而使粘油成为“滑油”的方式，而非沿用传统的高架罐整体搅拌加热方式。管壁加热，降低了能耗，减少了升温等待时间，但在管道中心附近油的粘度仍较大，因此，系统阀门选用了适于高粘度使用场合的微型电动调节球阀[2]。为便于维护，现场检测控制弱电信号，如称重仪、阀位反馈等，均通过每个灌装桶位对应的显示操作器转接，再进入工控机。在图1所示的结构中，灌装自动控制流程为：通过控制机监控画面，操作人员键入操作员口令，控制机确认正确后，再键入所需灌装的总桶数，确认正确后，即可进入灌装控制流程。控制机首先启动油路管道加热器，并实时检测泵入口及灌装出口油路油温，当加热达到预定温度范围内的温度时，控制机声音提示操作员；之后，检测现场油桶对位准备是否就绪，若就绪，则立刻读入称重仪重量值，并保存，此时的重量值即油桶皮重；然后，开泵、开阀，实时检测并显示油重、温度及泵阀工作状态，根据控制算法控制灌装过程；最后，当预置桶装置到达时，关闭泵阀，机械手吊移重桶，同时累计已灌装的总桶数，若已装桶数达到预定总桶数，则停止灌装过程，若未到，则重复上述的灌装流程。
该灌装控制机可同时控制6个油桶的定量灌装。主要的现场配套仪表有：
·称重仪：6个，测量范围0～300kg，输出信号4～20mA；
·温度检测：3个，测温范围-30°Ｃ～70°Ｃ，输出信号4～20mA；
·微型电动调节球阀：6个，开关控制输出触点电压为交流220V。当开触点通电时，阀门开度增大；当关触点通电时，阀门开度减小；当二者均断电时，阀位保持；二者均通电则为非法操作。阀位反馈输出信号为4～20mA。
在式（9）中，Ｅ为冲量误差修正值。从图3可见，由于阀门最后关闭存在一定的滞后时间，因此会造成一定油量的过冲，即存在一定量的冲量误差。为减少冲量误差，笔者在控制算法式（9）中引入了冲量误差修正值E。当第二次关阀后阀位反馈V≤0.05（阀位零位误差），且称重仪此时每秒的重量变化率为零时，称重仪重量（W）减去第二次关阀时刻的称重仪重量（Ws），即为冲量的大小。前一次发油结束后的冲量，即为后一次发油的冲量误差修正值Ｅ的大小。该方法简单有效地消减了冲量误差。
从前述的式（1）到式（10）中可见，控制算法中有不少的参数，如称重仪量程低限Ｗｍｉｎ及量程高限Ｗｍａｘ、阀门开度高限ＶＨ及低限ＶＬ、每桶油重设定灌装量Ｗ、灌装工艺流程设定的最大流速Ｆｍａｘ，阀门最大行程时间ｔｍａｘ；此外，还有温度检测所需的温度变送器量程低限Ｔｍｉｎ及量程高限Ｔｍａｘ、温度控制所需的高限温度ＴＨ及低限温度ＴＬ等参数。它们将随管道口径、仪表量程、油品及桶大小等的不同而不同。如何增强软件的通用性，以适应现场的不同应用情况，是提高装置通用性及可靠性的关键之一。为此，软件设计采用了密码权限控制的参数组态方法，如表2所示。
