1. 颗粒在静止流体内自由沉降时，不仅受到重力而且还受到浮力和阻力作用
2. G0为剩余重力（又称有效重力），为颗粒重力减去浮力（N）
3. （1） Rep<1时属于层流区， ξ=
（2）1< Rep <1000,属于过度流区。
（3）1000< Rep <2*105时，属于湍流区 ξ=0.44 为牛顿定律
（3）Rep ><2*105 ，属高度湍流区 ξ=0.1
4. 壁效应因子是实际沉降速度与自由沉降速度之比
5. 颗粒在旋转流体中运动时，受到离心力场和重力场的共同作用
6. P47 以离心加速度u2f/R代替了重力加速度
7. 机械力化学原理相当复杂，在强的机械力作用下，固体受到剧烈冲击，在晶体结构发生破坏的同时，局部还会产生等离子体过程，伴随有受激电子辐射等现象，可以诱发物质间的化学反应，降低反应的温度和活化能
8. 一些含羟基的化化rides in revellionrides in revellion合物，其羟基不易脱离，单独的机械处理时，变化很少，然而加入一些物质可脱去羟基
9. 固相间的机械力化学反应，一般是在原子、分子水平的相互扩散及其不可逆过程平衡时达成的
10. 许多矿物如方解石、水吕石、滑石等，机械力活化能显著地提高其溶解度和溶解速率等
11. 粉碎过程输入的能量主要消耗于三个方面：颗粒细化、晶体结构变化、团聚再结晶。
12. 机械力化学活化作用可以改变矿物的粒子交换能力，因为细磨、超细磨会导致矿物表面富含不饱和键和残余电荷的活化能，所以能够明显提高其阳离子置换容量，尤其是硅酸盐类矿物
13. MA（机械力化学制备合金粉末的方法称为机械合金化）是利用球磨內磨球与磨球、磨球与磨罐之间的高速高频冲击，使物料强烈撞击、研磨和搅拌，把金属或合金粉末粉碎为纳米级微粒的方法
14. 粉尘爆炸感应期长，达数十秒，为气体的数十倍
15. 粉尘爆炸易产生二次爆炸 由于二次爆炸时粉尘浓度比第一次高得多，第二次爆炸的威力比第一次要大得多
16. 粉尘爆炸由于时间短，粉尘粒子不可能完全燃烧，会产生CO等不完全燃烧产物，因此粉尘爆炸毒性比较大
17. 粉尘爆炸三要素：点火源 可燃细粉尘 粉尘悬浮于空气中且达到爆炸浓度极限范围以内
18. 粉碎比：物料破碎前的平均粒度为D，粉碎后的平均粒度为d，则D/d被称为平均粉碎比（既 破碎前比上破碎后）
19. 破碎机的最大进料口宽度与最大出料口宽度之比称为公称粉碎比
物料的平均粉碎比一般小于公称粉碎比，前者约为后者的70%~90%
20. 一般破碎机的粉碎比为3~30 粉磨机的破碎比为500~1000或更大
21. i0=i1*i2*i3*i4*in=D/dn
22. 开路：凡是从破碎机泄出的物料全部作为产品，不带分级设备的粉碎流程。
闭路：带有分级设备的流程。（检查筛分、选粉机等...

1. 凡是从破碎机卸出的物料全部作为产品，不带分级设备的粉碎流程称为开路 带有分级设备的（如检查筛分、选粉机等）流程称为闭路（或圈流）
2. 材料的实际强度或实测强度往往低于理想强度 实测强度一般约为理想强度的10-3~10-2 对于同一材料，小尺寸时的实测强度要比大尺寸时来得大 同一材料在空气中和在水中的测定强度也不相同
3. 同一粉碎机械在相同操作条件下，粉碎不同物料时，生产能力是不同的
4. 物料的易碎性系数越大。越易粉碎
5. 换言之，粗粉碎和细粉碎阶段的比功耗是不同的
6. 雷霆智-rittinger- 表面积学说 ： 粉碎过程是物料表面积增加的过程；粉碎物料所消耗的功与粉碎过程中新增加的表面积成正比
7. Kick——体积学说 体积理论，认为物体的体积变形导致了物料的粉碎，粉碎物料消耗的功与物料的体积成正比，尤其是粗碎作业
8. Bond———裂纹学说 ： 当物料受外力作用时产生应力，当应力超过着力点的强度时，就产生裂纹，裂纹进一步扩展，物料被粉碎；粉碎物料所消耗的功与粉碎物料的直径平方根成反比（或与物料的边长平方根成反比）
9. （1）挤压法：挤压磨、颚式破碎机等均属于此类设备
（2）冲击法：适用于大中块脆性物料。锤式、反击式、冲击式破碎机和管磨机利用此种方法
（3）研磨、磨削法：多用于小块物料粉磨，振动磨、搅拌磨以及球磨机的细磨仓等都是以此为主要原理
（4）劈裂法：用于粉碎脆性物料。齿辊破碎机利用这种方法
10. 颚式破碎机 ： 广泛应用的一种粗碎和中碎的破碎机。 规格表示：用进料口的宽度和长度表示；如PEJ1200*1500颚式破碎机，即进料口宽度为1200mm，长度为1500mm。PEJ为简摆型
11. 简摆型颚式破碎机 缺点：有空行程，电耗较高，破碎比较小，一般在4~6
12. 复摆型产量比同规格简摆型颚式破碎机提高20%~30%，重量轻20%~30%，破碎比可达10左右效率高
13. 颚式破碎机 衬板通常下部磨损较快为了延长使用寿命，常做成上下对称，待下部磨损后可调换使用
14. 颚式破碎机钳角一般取18o~22o
15. 锤式破碎机规格表示：用转子的直径（mm）*长度（mm）表示如Φ2000mm*1200mm，即转子的直径2000mm，长度1200mm
16. 锤式破碎机 圆弧状的卸料篦安装在转子下部，篦条的排列的方向与转子运动方向垂直
17. 锤式破碎机 破碎比可达40左右
18. 锤式破碎机 当转子的圆周速度一定时，锤子质量越大则动能越大
19. 锤式破碎机 a，轻型锤子（3.5~15kg）：粉碎粒度为100~200mm b，中型锤子（30~60kg）：粉碎800~1000mm c，重型（50~120kg）：粉碎大块而坚硬的物料
锤式破碎机 随着转子圆周速度的增加，可使粉碎比以及产品中细粒含量增

1. 球磨机 中心传动 在中心传动中，如采用低转矩电动机，在电机与减速机之间必须用离合器连接，否则要用高转矩电机，我国中心传动通常只用高转矩电机
2. 中心传动与边缘传动效率，两者相差5%左右
3. 球磨机 在磨机功率较小（2500kW以下）时，两种传动形式均可选择；而功率大于2500kW时，应尽可能选择中心传动方式
4. 研磨体运动， 当法向正压力N=0，即摩檫力等零时，研磨体介质脱离圆弧轨迹开始按抛物线轨迹运动
5. 研磨体降落高度与脱离角的关系 在回传半径R一定时，H的取值取决于脱离角的大小
6. 有利脱离角为α=54度40分 研磨体若以此脱离角抛出，则其降落高度为最大，从而使研磨体具有最大的冲击能量
7. 磨机转速 磨机的临界转速nc磨内最外层研磨体刚好开始贴随筒体做圆周转动这一瞬间的磨机转速。此时研磨体处于磨机筒体圆断面的顶点，即α=0° 磨机的实际临界转速比上诉的理论计算值更大一些
8. 磨机的理论适宜转速 以抛落方式工作的磨机希望介质能从最高的位置上抛下，从而获得最大的动能，以将物料冲击； 磨机理论适宜转速与临界转速比值，称为磨机的转速比λ λ=0.76为磨机理论上适宜转速比 磨机以理论适宜转速运转时，虽研磨体的冲击作用大，但研磨作用小不易将物料磨细
9. 对于大直径的磨机没有必要将研磨体提升到具有最大降落高度，其实际工作转速较理论适宜转速较低；而对于小直径磨机为使研磨体具有必要的冲击力,转速较理论适宜工作转速略高
10. 因此湿法磨机的工作转速应比相同条件下的干法磨机高25%，但湿法棒球磨的转速却比干法磨低
11. 磨机在闭路操作时，由于磨内物料流速加快，生产能力较高，因而闭路操作比开路操作的磨机转速高
12. 选用高速电机时η取较低值；选用低速电机时，η取高值
13. 考虑到磨机启动时介质有较大的惯性力和转动时可能过载，球磨机配用的主电机功率应增加10%~15%
14. “聚积层”。按此推导出来的磨机主传动装置所需的功率 该公式 仅适用于干法磨机 湿法磨机需要的功率比干法所需要的小；小约10%左右
15. 辊磨机 磨辊和磨盘间有一定的相对运动，还有助于防止黏湿物料引起堵塞
16. 辊磨机 分类形式
A， 按研磨体组合形式：截锥辊-平盘式、截锥辊-凹槽式、鼓形辊-凹槽式、双鼓形辊-凹槽式、圆柱辊-平盘式、球-环式
B， 按磨辊的结构形式：悬辊式、辊子式、滚球式
C， 按磨辊加压机构：弹簧压力式和液压式

1. 磨辊和磨盘均为易磨损件，磨损后可更换
2. 辊磨机 喂料粒度与磨辊直径有一定的比例关系，喂料粒度大，磨辊直径相应增大，辊磨机允许的最大喂料粒度为磨辊（辊子或圆球）1/20~1/15
3. 辊磨机 随着压力的增加，成品粒度变小，但压力达到临界值时，粒度不再发生变化
4. 立磨广泛用于粉磨各种软质的中硬物料
5. 辊压机 辊压机的辊子直径和长度之比D/L=1~2.5
6. 辊压机辊子的直径越大在同样的啮角γ下，啮合的物料层越厚，辊间隙就越大
7. 辊压机中出料中的细粉含量随着辊压力的增大而增加
8. 辊压机 辊面线速度v一般为0.5~2.0m/s
9. 辊压机的最大喂料粒度不要超过辊隙的35~40倍，一般在75mm以下，物料水分应控制在5%以下；最高温度一般不超过150℃。辊压机主要适用于脆性物料，不适用于软质石灰石和粘土等
10. P159 6、9、10、12、13
11. 筛分一般适用于粒度大于0.05mm的物料分级，而小于50微米的颗粒适合流体分级设备进行分级
12. 工业连续生产中处理的物料量大，m0和m不易称量，即使能够称量，分级产品中也不可能完全是要求的颗粒
13. 分级效率与分级前、后粉体中合格细颗粒的含量百分数有关系，换言之分级效率的提高有赖于Xa（分级后合格的细颗粒在细粉总量中的含量）的增大和Xb（分级后合格的粗颗粒在粗粉总量中的含量）的减小
14. 有时也将部分分级效率为50%的粒径称为切割粒径
15. 其偏离的程度即曲线的陡峭程度可以用来表示分级的精度，即分组精度
16. 理想分级状态下K=1（分级精度指数），K值越接近与1，分级精度越高 实际分级情形时，K值在1.4~2.0之间，分级状态良好，K<1.4时分级状态良好
17. 当ηN（分级效率）、K相同时，d50（分级效率为50%时的粒径）越小，分级效果越好；当ηN、d50相同时，K值越小，即部分分级效率曲线越陡峭，分级效果越好
18. 当颗粒重力沉降速度等于气流上升速度，该颗粒的径称为切割粒径dP
19. P181 因此上述重力系统模型并不适合于小颗粒的分级
20. 离心分离设备的体积也比重力分离设备的小 颗粒以半径r=0.1m，圆周速度uf=100m/s运动，那么离心加速度a和重力加速度g的比值等于10000，因此颗粒沉降速度被大大增加，切割粒径则减小
21. 将切割粒径减到0.5μm时则空气圆周速率将是1μm是空气圆周速率的两倍
22. 如果要减少尺寸或分级设备半径r，必须增加分级设备高度，或者增加分级设备台数
23. 二级流程有42=16种 ； 三级流程有43=64种

1. 经过检查筛分或选粉机后返回粉碎或粉磨设备的物料量B（如检查筛分的筛上物）与分出的细粉量（即产品）A之比称为循环负荷C，也称循环负荷比
2. 循环负荷比C值的增加，就意味着粉碎流程产品的粒度减小
3. 在磨机的粉磨能力与选粉机的选粉能力基本平衡时，适当提高循环负荷可使磨内物料流速加快，增大细磨仓的物料粒度，减少衬垫作用和过粉碎现象，使整套粉磨系统的生产能力提高

当循环负荷太大时，选粉效率会降低过多，甚至会使磨内料层过厚，出现球料比太小的现象，粉末效率就会下降。结果使磨机产量增大不多，而电耗由于循环负荷增长而增长，使经济上不合算
图8.8：如果选粉效率太低，则循环负荷太大，同样造成磨机效率降低，产量也下降
1. 据生产统计资料，粉磨水泥生料或水泥时，选粉效率一般控制在50%~70%为宜。当循环负荷较大时，甚至低于50%也可以
2. 要使固体颗粒物料的筛分过程的两个阶段都能够实现要求 ：：物料与筛面必须有适当的运动特性
3. 凡是能够促使物料分层的运动也都能提高筛分效率
4. 筛孔尺寸越大，筛丝和粒子直径越小，则粒子通过筛孔的概率越大
1.
2. 由于筛框不具有定向运动，因此筛面必须倾斜安装，使之能输送物料
3. 双轴惯性振动筛 两轴，使其始终保持转向相反、转速相等，并使不平衡轴的相位相反
4. 由于振动器产生的振动力为直线惯性力，当其与筛面已35°~55°的角度安装时，筛框就依照这个方向做定向振动，筛面上的物料便能条约前进，实现筛分和运送。因此这类筛机不需要倾斜安装
5. 电振筛，筛分效率高（可达98%）
6. 概率筛工作原理：多层同意数目（也可不同数目）的筛网以不同倾斜角度安装依次排列，下一层筛网的倾斜角比上一层的大
7. 离心式选粉机 依靠大风叶旋转产生的循环气流
8. 在离心式选粉机内颗粒重力的影响可略去不计
9. 离心式选粉机 小于dp的颗粒则被气流带出，经大风叶进入内外壳之间的环形空间，在重力作用下沉降，成细粉排出
10. 在选粉机内有两个分离区：一是内壳中的选粉区，颗粒主要是在惯性力作用下沉降；另一个是在内外壳之间的环形空间的细粉沉降区，颗粒主要是在重力作用下沉降
11. 小风叶和撒料盘一起固定在垂直轴上
12. 实践表明旋风式选粉机的生产能力与选粉室的面积大小成正比
13. 旋风式选粉机主轴转速 nD=300~550
14. 一般选粉室截面气流上升速度取3.4~4.0m/s
15. 流经选粉室的风量与进入旋风分离器的风量可视为相等

1. 分离是把任何形状或密度的固体颗粒或液珠（粒度一般在10μm）从流体介质中分离出来的过程
2. 10μm以上的尘粒大部分能被鼻毛、鼻黏膜以及呼吸道所阻留，不容易进入肺部
3. 重力收尘设备：最小收尘粒径50μm
惯性力收尘设备：最小收尘粒径为5μm
过滤作用收尘设备：最小收尘粒径1μm以下
电收尘设备：最小收尘粒径1μm以下
4. 离心式分离器 收尘效率一般达70%~80%，最高可达90%以上
5. 旋风式收尘器是利用旋转气流产生的离心力将粉尘从空气中分离出来的一种干式收尘设备
6. 含尘气体以10~20m/s的速度按切线方向进入收尘器并自上旋转向下
7. 旋风收尘器内是一个复杂的三维流场
8. 旋风收尘器中心部为，大约在0.6d（d为出口管径）范围内，气流旋转速度与半径r大致成正比，称为强涡流区
9. ？？？？ S型 左旋还是右旋
10. 过滤式分离器是一种高效收尘设备，收尘效率高达96%~99%，广泛采用作为二级收尘设备
11. 过滤式分离器 气体中的粉尘几乎百分之百地过滤下来
12. 过滤材料有两大类：天然纤维制品（如毛呢）、化学纤维制品和玻璃纤维制品
13. 滤袋形状分为圆袋和扁袋
14. 重力分离器 粉尘在重力作用下沉降到空室底部的灰仓中
15. 重力分离器 为提高降尘室的收尘效率，有时在降尘室中插入若干上下交错的垂直挡板，使气流折流，利用惯性作用可以提高收尘效率
16. 重力分离器适于高浓度和腐蚀性大的的粉尘作初次收尘设备使用
17. 电收尘器是利用电场作用来捕集含尘气体中粉尘的设备
18. 收尘器的集尘极为正极，电晕电极是负极，通地绝缘
19. 电收尘器空气水分含量一般控制在7%~10%
20. P236 9，11，12，13

1. 颗粒自由降落区 C：颗粒垂直运动区 B：向出口中心方向迅速滑动区 F：颗粒不流动区 A:颗粒檫过
2. 料仓 流出速度与液体明显不同，其流出速度与粉体高度无关
3. 当料仓粉料在卸出时，只有储料仓中央部分形成料流，而其他区域的粉料流不稳定或停滞不动，其流动呈漏斗状，这种流动形式叫做漏斗流
4. 整体流最大限度避免了储存期间的结块问题、变质问题或偏析问题
5. 仓内粉体流动条件 由于仓内应力、强度分布规律，如果料拱脚处的反作用应力σ1大于拱中粉体的开放屈服强度fc 结拱临界条件 ：FF=ff或σ1= fc 不起拱流动的条件FF>ff或σ1> fc
6. 为使所设计的料仓具有整体流流型，料斗的半顶角θ要足够小，也就是说要有一个合适的料斗半顶角θ
7. 在理论上料斗的最小倾斜角度应当与物料和仓壁的摩擦角相等
8. 料仓的设计要符合建筑标准、消防规定 料仓设计目标：一要确保安全二要能够通畅排料三要做到经济合理
9. 整体料仓在装料时的物料压力是活跃的，称为主动状态
10. 粉体颗粒在运动、成堆或从料仓中卸料时，由于粒径、颗粒密度、颗粒形状、表面形状等差异，常常生产物料的分级和分离效应，使粉体层的组成呈不均匀的现象称为偏析
11. 把物料破碎到尽可能均匀的粒度或粉磨到尽可能细，都有可能消除偏析
12. 压缩拱：粉体因受料仓压力的作用，使固结强度增加而导致结拱
楔形拱：块状物料因形状不规则相互啮合达到力平衡在空口形成架桥
13. 显然以移动混合最少偏析，而扩散混合则最有利于偏析（即堆积偏析的产生） 运输中尽量减少对配合料的振动和落差 配合料的储存也应力求避免偏析
14. 圆筒混合机，当装料比为30%时，混合的最快
15. 圆筒型混合机 功率消耗N与长度L的3~3.5次方成正比
16. 所谓的预均化是指对原材料的均化
17. 堆料的层数越多，其混合均匀性越好，出料成分也越均匀
18. 通常，长形预均化堆场一般有两个料堆。当一个料堆在堆料时，另一个在取料，两个料堆交替工作

1. 胶带输送机是应用最为普遍的一种连续输送机械，可用于水平方向的输送，也可按一定的倾斜角度向上或向下输送粉体或成件物料
2. 芯层的主要作用是承受输送带运行所需的拉力和进料时物料所产生的冲击载荷，并保持输送带呈一定形状。覆盖层的作用时=是防止输送带芯层被腐蚀及磨损
3. 夹钢丝芯橡胶输送带的主要优点是抗拉强度高，适用于长距离、大输送量输送；伸长率小（约为普通胶带的1/5~1/10） 使用寿命长，是普通胶带使用寿命的 2~3倍
4. 平形托辊：适用于短距离输送机
槽形托辊：运送各种类型的散状固体物料，也适用于重的中等大小的块状物粉

调心托辊：是输送带和托辊回到正常运行位置
缓冲托辊：用在被处理物料的粒度及重量能严重损坏输送带的加料段
1. 受料处托辊间距视物料容积密度及粒度而定，一般去上托辊间距为1/2~1/3
2. 通常传动滚筒位于输送机的头部，若用于向下倾斜的输送机时，传动滚筒则位于输送机的尾部 滚筒直径太大会使输送机显得庞大笨重
3. 电动滚筒 一般使用于环境温度不超过40℃的场合
4. 螺旋式拉紧装置：适用于输送距离短（一般小于100m），功率较小的输送机上
车式紧装置：使用于输送距离较长、功率较大的输送机
垂直坠重式拉紧装置：适用于车式拉紧装置布置较困难的场合
5. 最简单的卸料方式是在输送机的末端卸料
6. 对功率较大的胶带输送机不宜采用这种逆止器（带式逆止器）
7. 该逆止器（滚珠式逆止器）制动平稳可靠，在向上输送的输送机中都可采用
8. 螺旋输送机的螺旋 面对螺旋叶片如果在螺旋叶片的边缘顺右臂倾斜则为右螺旋；顺左臂则为左螺旋
9. 在输送干燥的小颗粒物料时，可采用全叶式；当输送块状或黏湿性物料时，可采用桨式或型叶式螺旋。采用桨式或型叶式螺旋除了输送物料外，还兼有搅拌、混合及松散物料等作用
1. 料槽 法兰连接不但可以防尘而且更为经济，因此尽可能制成带有法兰的槽体
2. 螺旋与料槽的间隙太大会降低输送效率，太小则增加运行阻力，甚至会使螺旋叶片及轴等机件扭坯或折断
3. 当螺旋输送机的长度超过3~4m时，除在槽端设置轴承外，还要安装中间轴承，以承受螺旋轴的一部分质量和运动时所产生的力
4. 螺旋轴转速有一定的极限
5. 螺旋输送机 由于受到传动轴及连接轴允许转矩大小的限制，输送长度一般要小于70m；当输送距离大于35m时应采用双端驱动
6. 螺旋输送机的工作环境温度应在-20~+50℃范围之内 ； 被输送物料温度应小于200℃
7. 斗式提升机是一种应用极为广泛的粉体垂直输送设备
8. 斗式提升机分为带式提升机和链式提升机
带式提升机 优点是成本低，自重小，工作平稳无噪声，并可采用较高的
1. 运行速度，因此有较大的生产率 缺点是料斗在胶带上的固定力较弱，因此在输送难于舀取的物料时不宜采用
2. 链式提升机 优点不受物料种类限制，而且提升高度大 缺点是运转时。链节之间由于进入灰尘而磨损甚剧，影响使用寿命，增加检修次数
3. 带式提升机 应将胶带输送机验算的安全系数增大10%左右
4. 料斗 a，深斗 适应于输送干燥的、松散的、易于卸出的物料。如水泥碎煤块、干砂、碎石等； b，浅斗 适应于输送潮湿的、容易结块的、难于卸出的物料。如湿砂、黏土 c，鳞式漏斗也称尖斗 用于输送密度较大的、半磨琢性的大块物料；同时适用于低速运行的提升机
5. 提升机的机壳必须密封以防止操作时粉尘泄漏
6. 斗式提升机主要用来输送疏松的或散状物料，物料的块度大小要符合于料斗的装料要求
7. 斗式提升机规格用料斗的宽度表示，其规格表示形式：
代号-料斗宽*提升高度-驱动装置安装形式
8. 传动方式分为 左装和右装
A， 左装：正面对着进料口，驱动装置装于左边为左装
B， 右装：正面对着进料口，驱动装置装于右边为右装
9. 装料方式 A，掏取式 由于料斗在物料中掏取装料，这种装料方式主要用于输送粉状、粒状和小块状无琢磨性的物料
C， 流入式主要用于输送大块和琢磨性大的物料
10. 气力输送 特点：密闭的管道输送、布置简单、灵活：没有回路
11. 气力输送 不适宜输送黏性强的和粒径大于30mm的物料。 输送距离受限制。到目前为止，气力输送系统只能用于比较短的输送距离，一般小于3000m。设计长的输送线其主要障碍是在设计沿线加压站上遇到困难
12. 压送式气力输送机的特点是：一处供料，多处卸料；工作压力打（0.1~0.7MPa），输送距离长，对分离器的密封要求稍低，但易混入油水等杂物，系统较为复杂
13. 气力输送的输送管道的布置应尽量简单，少用弯头，采用最短行程，尽量布置成直线
14. 气力输送的供料装置 中压或高压气力输送系统多采用容积式发送器供料装置。真空或低压气力输送系统常采用旋转叶片供料器，其他还有螺旋式供料器、喷射式或文丘里式供料器及双翻板阀供料器
15. 螺旋供料器一般适合处理黏性物料
16. 在一定程度上可将双翻板阀供料器看作是间歇供料器
17. 气-固分离设备 收集比较细的颗粒分离系统费用较高
18. 空气输送槽的安装一般向下倾斜4°~8°，物料由高的一端加入多孔板上部，具有一定压力的空气也有高的一端端部从下壳体吹入
19. 空气输送槽 输送长度可达100m，产量可达到300t/h。缺点是输送的物料种类受限制，而且必须倾斜布置，不宜向上输送物料