QFD作为一种顾客驱动的产品系统设计方法，可以有效地保证将需求准确无误地转化为下一阶段的要求。因此，在产品开发过程中引入QFD，可以保证在产品整个寿命周期内，顾客的需求都不被曲解，避免不必要的冗余功能，减少在使用过程中的维修和运行消耗，使企业产品在最_大限度满足需求的情况下，获得最_大的经济效益和社会效益。

1.DOE试验设计
DoE试验设计（DesignofExperiment，DOE）是一种用于安排试验、分析试验数据的数理统计方法。
发展到今_天，主要形成了两个主流支派：一个是以美国统计学家G.E.P，Box为代表所研究的经典试验设计，主要包括比较试验、全因子试验（或析因试验）、部分因子试验、响应曲面模型等；另一个是日本质量管理专家田口玄一（Taguchi）博士提出田口方法（TaguchiMethod），他成功地将试验设计与成本概念结合起来，并提出了三次设计、损失函数、信噪比、内外表等概念。虽然这两种试验设计方法所采用的技术不尽相同，但都利用了统计方法实现产品、工艺稳健性设计及优化。
DOE是一个主动的设计行为、一种线外质量控制方法。其目的在于理解输入和输出之间的关系，找出影响产品、工艺质量特性的主要因素，并确定产品、工艺质量特性的最_优水平与控制范围，从根本上提高了产品的质量与性能。
2.QFD与DOE集成模式研究
由前述可知QFD与DOE都有其特有的主要功能，QFD是根据顾客的需求来开发产品，层层展开，保证设计的质量与可靠性。
DOE是通过对试验设计数据的统计分析，找出性能最稳定、成本最_低廉的设计方案，从而更好的满足顾客需求。但两者具有相同的目的：都是以顾客满意、社会损失最小为驱动，寻求减少质量损失的途径，提高设计质量，生产符合顾客要求的产品。它们从不同的角度、不同的方面对产品质量设计进行了保证。
因此，将QFD与DOE集成一体，用于产品设计质量控制，将有助于优化产品的设计、开发与制造过程，改进和提高产品质量。QFD和DOE之间的集成，并不会打乱原有的产品开发过程，而是在现有的产品开发过程的基础上，将其融入其中。
产品开发过程包括明确任务、概念设计、初步设计、详细设计四个阶段，如图2所示。它是QFD和DOE集成的基础，四个阶段既可以顺序进行，也可以并行进行。QFD和DOE在此基础上，将各自的理论和方法融入产品开发过程，为产品开发过程的各个阶段提供有力的支持。天行健咨询QFD和DOE项目辅导。
首先，在传统的QFD中，分辨不同产品的质量特性之间、产品质量特性与过程质量特性之间、零件质量特性和过程参数之间的关系时，通常是根据人的经验来确定的。特别是在“计划矩阵”阶段，一般会聘请有关专家或顾客对本企业和竞争企业的产品就每一项顾客需求进行评价，评价的方法是采取给产品的每项顾客需求赋予不同分值的做法，分值越高表明企业产品在满足顾客需求方面做得越好。但由于评价人员的主观性，上述评价方法存在一定的误差。
因此，需要依据客观的标准对不同企业产品就满足顾客需求的情况讲行评定，方法是利用试验设计中田口方法里的质量损失函数来确定不同企业的产品在顾客心目中的价值，损失越小，说明企业产品的稳定性越好，顾客对产品的评价越高。这样，企业能够定量确定产品的质量。其次，在QFD的“顾客要求及其重要性”阶段，也可利用。