挤出是胶管制品中的重要生产工艺，胶料的挤出直接关系到胶管的质量。胶管内胶挤出过程中，挤出机各部位温度、口型等及胶料挤出膨胀率等因素对内胶挤出质量有很大关系，在实际生产中应该如何操作？又该注意哪些问题呢？
1.挤出温度对内胶的影响
挤出机口型、机头、机身这三部位的温度对挤出管柸质量影响较大。在设计挤出温度时应根据不同胶种的胶料及胶种含胶率、可塑性等因素而定。

2.影响挤出膨胀的因素
在胶管制造的挤出工艺中，影响挤出膨胀的因素比较多，如胶种HY16S10J2LWFM、含胶率、胶料的可塑性、挤出温度、挤出胶层厚度及挤出速度等。
相同胶种，含胶率越高，膨胀率越大，含胶率越低，增膨胀率越小。相同胶料，可塑性越高，其挤出膨胀率越小；可塑性越低，膨胀率较大。膨胀率随挤出胶层厚度的增加而减小。同一种胶料，同种工艺条件下，挤出温度高，膨胀率较小；挤出温度低，膨胀率越大。

3.挤出内胶厚度的补偿
引起内胶减薄的原因较多，如在内胶管套时因充气而产生的膨胀；在编织、缠绕等过程中对内胶挤压、拉伸等影响；挤出后的内胶管柸，由于冷却定型的时间不够或相互黏着等造成胶层减薄。为了补偿在工艺过程中所造成的壁厚减薄，一般挤出胶层厚度要比结构设计的厚度适当增加一些。
内胶的补偿厚度要根据胶料性能和工艺要求等条件而定，如胶料可塑性和编织锭子的张力都较大时，其补偿厚度要大一些；对要求较高的产品，其补偿厚度还需随着季节不同而变化，一般夏季的补偿厚度要比冬季适当增加一些。
4.挤出管柸注意事项
在实际操作中，严格控制胶料可塑性、挤出温度与牵引速度要配合一致，避免出现挤出管柸粗细不均的现象。胶料内要避免有杂质、避免产生自硫现象，以保证胶层光滑平整。胶料内水分与挥发物不宜太多，挤出温度不宜太高，否则会造成胶层起泡现象或海绵现象。挤出后的管柸应充分冷却，要适当喷涂隔离剂，避免管柸黏着。
在实际操作中严格控制挤出工艺，以便保证胶管的质量和使用寿命。