精益生产起源于丰田，被美国人总结而成。就目前中国制造业现状而言我感觉精益生产方式对整个制造过程很重要，因为它不仅限于节拍、效率、库存、成本控制，还涉及到安全、质量、员工士气、客户满意等。
精益的两个支柱是自动化和JIT，精益的思考一定要基于现场，基于实际的数据，比如说我要实施生产线减人，在这种情况下要弄清楚几个问题：客户需求的目标节拍是多少；我们的生产线的节拍是多少；生产线有多少问题浪费了我们的稼动时间，作业可以不可以重新分配、合并或取消；瓶颈节拍能不能进行简单的自动化改造或参数改进来降低节拍，等等。将上述的现场调查完成后我们减人的思路就清晰了。所以，精益来源于现场，实施与现场，改进与现场。
精益的基础5S、TPM等，要长期坚持，他们是一切改善的基础，把这些做好了，才有可能做现场的精益推广。思维改变，精益要的就是“快”，周转快，节拍快，反应快、解决问题快，等；精益还要求短，员工的行程短、物料路径短，等；精益要求少，库存少，周转量少，前置量少，用人少，等。加上对“七大浪费”的学习和思考，我们再到生产线上来看，就能找到很多问题，而恰恰这些问题，是我们进步的方向和动力。
三现主义，一切的问题在现场都能找到答案，依赖我们的员工，精益思想的精髓“超越客户期望，控制中间成本，培养员工”。
关于精益的思想和培训很多，适应自己现场的就是好的，一种做法可能在A企业没有问题，效果很好，到B企业就不行了，这和行业、企业文化、制度和人员构成有关，但是这些精益的思想我们可以拿来，指导我们的工作，万变不离其宗，满足或超越客户期望是我们发展壮大的前提，控制成本是我们提高竞争力的手段（前提不能牺牲产品质量），这些终究需要人员来实现，培训我们的员工是工作重点。
精益生产孕育了精益管理，很有意思，越深入的做，越感觉有意思！