在食品安全管理体系中，储存过程的温度控制对于食品安全风险的管控尤为重要。5℃以下，才能够有效控制微生物的繁殖，确保食品原料、半成品或者成品的安全性。对于冷冻食品，温度通常控制在-18℃，能够保障其品质和安全性在一定时间内微生物快速繁殖的危险温度带为5-60℃之间，企业需要将储存环节的温度控制在维持在可接受的水平。据相关研究数据显示，有25%的食源性疾病事件与食品的储存有关。可能由于不恰当的存放，导致微生物的繁殖，从而引发食源性疾病。在其中，高风险食材的温度控制可谓最重要的原因。通常情况下，企业会利用食品温度计来进行温度的监控，或者是直接读取冷藏冷冻设备的显示温度来作为ccp的监控数据。其中会存在一些不可控的风险，例如设备的显示温度通常是其制冷机组附近的温度，由于冷藏设备的体积大，装载量复杂等因素的影响，使得其内部本身存在温度梯度。制冷机组旁的温度通常会低于整个设备的平均温度，也就是说不能代表整个冷藏设备的内部温度符合要求，进一步讲，更加无法代表其内部放置的食品的温度了。尤其在一些装载量大的位点，或者靠近门的位置，会因为冷空气的流通，以及外部热空气的影响而相对较高，这些位置我们通常称作高风险点，企业监控食品储存的温度，应当优先选择这些点位进行常规的监测，以确保整体的安全性。另一种进行温度检测的手段是采用刺入式中心温度计对食品的中心温度进行测量。这种方式更加直接的测得食物的中心温度，比读取制冷设备的温度要更加的科学合理。点击输入图片描述（最多30字）但是这种方式引发了另一个问题，食品的损耗，尤其是高价值食材，如牛排等，如果破包检测温度，则会带来食品的浪费。有些食品如牛奶，一旦开封，则其保质期会立刻减少。另外，冷冻食品通常比较难以测量，对于大体积的如冷冻鱼类等，需要先钻孔再测温，操作起来非常麻烦。在测温的实操过程中，聪明的餐饮人想到了利用水瓶装清水或者植物油的方式来“模拟”食品，在温度监控时，只需将探针温度计伸入水瓶中测量水温或者油温即可。其实这种方法便是“模拟食品中心温度”的雏形。德图上一代的自动化温度监控系统（即温度记录仪）借鉴了温度模拟的概念，设计出了物理温度模拟探头，其导热系数特性代表了一磅牛肉，实现了（对食品中心温度）线连续温度监测的概念。利用此零配件，可以很好的模拟一磅牛肉在制冷设备内的温度变化，从而无需将刺入式中心温度探头刺入牛肉内部，也可以得到其中心温度随外部温度变化的情况。但是，此方案模拟食品中心温度靠材料的物理性能来模拟食品，其各项参数是不变的，从另一个角度，它仅能作为牛肉的中心温度模拟值，如果是其他的食品则无法直接关联，或者需要更多的实验室验证。如果不能解决这一问题，采用实体模拟的方式将产生非常大的局限性，即不可扩展性。德图新一代无线温度记录仪系统（wireless sensor）彻底摆脱实体模拟温度的方案，创新性的采用模拟算法的方式，将温度传感器采集到的环境温度数据，利用云端的软件算法，模拟出相应的食品的中心温度。这种方法很好的解决了多种食品温度模拟的需求痛点，只需要在云端管理平台调整参数，即可模拟出不同的食品。点击输入图片描述（最多30字）经过德图研发工程师的大量的实验室验证表明，温度模拟的结果与食品实际中心温度（例：奶酪）二者之间高度重合，平均温度差不足0.5℃，最大差值0.8℃。在食品的应用场景下，基本可以认为其模拟结果与实物的结果一致。企业可以利用无线温度记录仪（T2模拟温度）对冷藏冷冻设备内的相关食品进行模拟测量，真正实现在线监测。并且得益于软件模拟的方案，如果需要调整模拟对象，只需在云端软件修改参数即可实现。由上图我们也不难看出，空气温度的变化是非常大的，如果将空气温度设置为报警的参数，则会由于冰箱开关门或者其他一些行为导致门店收到很多报警，实际这些报警并不能代表食品的温度超限，为了处理这些警报，管理人员会花很多时间来关注警报的情况，如果将警报参数设置为模拟食品中心温度，则会更加关注食品本身的温度变化，不会被无效的警报所困扰。在冷藏冷冻设备内可能会存放多种高风险食品，利用软件模拟的温度记录仪，可以将不同的食品模拟参数配置给不同的温度记录仪，这样就可以同时监测多种食品的中心温度变化情况了，大大提高了食品安全管理的效率和准确性。