在螺纹精度较低的情况下，这种加工方法更加简便。如果需要加工高精度大螺距螺纹，可以使用G92和G76混合，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进给行精加工。

需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。 　　(3)O0001程序编制繁复，容易出错。但在配合试验件试切加工的基础上，认真编制、调试、定型程序后是完全可以加工出合格零件的。

针对刀具易磨损和零件易掉渣的缺点，粗加工程序中通过改变螺纹刀起刀点位置的措施来改变刀具和零件受力状况，以改善二者的工作环境，从而达到延长刀具寿命和减少掉渣的效果。另外使用第二把螺纹刀加工可以获得稳定的螺纹中径尺寸，保证螺纹精度，有效地补偿了G92指令格式的缺憾。精加工中，改变螺纹刀起刀点位置，则是为修光螺纹两侧面所进行的“赶刀”，螺纹实际效果非常理想。 　

　(4)O0002程序简洁易编，在实践中也可以加工出合格零件。但在大批量生产中，成品合格率较使用O0001程序加工低，主要表现在时有轻微掉渣现象及螺纹两侧面表面粗糙度稍差。分析原因是由于G76指令格式特点决定的，尽管同样使用两把刀分粗、精车来避免刀具磨损对螺纹尺寸精度的影响，G76格式却不能进行重复上一刀尺寸的加工，也就是我们车削加工中常说的“圆整”加工简称“圆刀”，而在该零件的加工中，却必须进行“圆刀”，否则掉渣现象比较严重。尽管G76指令格式的“斜进法”进刀方式能改善工件和刀具的受力状况，减轻工件掉渣现象，但不能根本杜绝掉渣，而在精加工中进行的为提高螺纹表面质量所必须的“赶刀”G76格式也很难进行。因此O0002程序被放弃。

而用G76编制粗加工程序，用G92编制精加工程序的方法效果也不佳。因粗加工中时有发生的掉渣现象，到精加工时无法修复。会产生牙型不完整缺陷，将导致零件报废。故在实际加工中使用O0001程序。
程序简介： 　　(1)零件X向尺寸衔接。在粗加工中刀具已加工到X11.1，而精加工却从X11．3开始进刀，是考虑到对刀误差、粗车刀磨损等情况而预留的余量，因此在粗、精车刀未磨损、对刀准确的情况下，精车刀开始几刀是不切削的，可用来为工件毛刷蘸抹豆油做好准备。 　　

(2)起刀点定在Z15开始，是因机床转速及刀架快移速度很高，必须给编码器足够的反应时间，使机床在转速及螺旋线轨迹在达到没定值时才开始进行螺纹插补。开始试制时螺纹刀起刀点为Z5。但在自检时发现在螺纹中径尺寸已达到公差下限，且在螺纹全长上螺纹大径和中径无锥度情况下，环规旋人至第三、四个螺纹时，明显有突然‘发涩’现象，而通过该点后，则旋入非常松快。经分析原因后，将起刀点值改为Z15后，现象消失。即使在刀具磨损，螺纹中径值在刚进公差0.05mm时环规旋人还很轻松。

(3)提高效率，减少单件工作时间。在退刀U20后即提前指令停止主轴运转，设定M5。在刀架退到远离工件时，主轴已基本停止，即可开始检测，装卸工件了。检测时以环规为主，每件检测螺纹综合尺寸，用环规通、止端保证。每5件以螺纹中径千分尺测量中径前后差值，掌握刀具磨损情况。加工20mm螺纹一头时，装夹时工件伸出卡盘长度为26mm，以工件端面为程序原点埘刀确定Z0，加工另一头14mm，螺纹时，只需把工件仲出长度改为20mm即可开始加工，不需重新对刀，从而避免了改编程序和对刀发生错误的可能性。如有条件选用同厂、同批生产的两个刀体和刀片，在初次对刀后，在每次更换磨损刀片时可迅速恢复牛产，而不需重新对刀。 　

对刀及刀具制作：以标准刀片左侧小平而为基准对刀，以工件端面确定Z0。由于同厂同批的刀片左侧小平面与刀尖距离一致，因此两把刀刀尖加工出的螺旋线是重合的，满足了双刀车制螺纹的要求。如有条件粗车刀刀片选用14牙/in，即刀尖角角度55°、螺距1.815mm刀片，精车刀刀片选用刀尖角60°、螺距1.75mm刀片，则螺纹表面粗糙度效果更好。使用涂层刀片PVD或CVD均可，CVD效果略好。若没有标准刀具和刀片，可用YG8、YG6、YW1等焊接刀具由线切割机床切制，在刀尖左侧约1.5mm处加工出一小平面，用于对刀。粗、精车刀刀尖与小平面距离公差控制在±0.01mm，螺纹刀刀尖角和后角同时切出。手工刃磨出螺纹刀前角(大圆弧前角，切屑成球状，寿命稍好)，用油石研磨前、后角后再使用，也可满足加工要求，但刀具寿命较差。

　双刀车制螺纹的对刀方法，有兴趣者可交流、探讨。由于材料确实难以加工，尽管采用了各种措施，刀具耗损依然较高，不过产品合格率却可以基本得到保证，可以达到95％以上。