东狮牌888化肥专用脱硫催化剂
1、888脱硫催化剂的功能和特点
◆脱高硫能力强。对含H2S4-7g/Nm³的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm³以上时,脱硫后均能达到工艺的要求,半水煤气中含H2S高到3.5g/Nm³以上时,出口可降到10mg/Nm³以下。
◆脱硫全面。既能脱除无机硫,还能脱除一定量的有机硫,最高脱有机硫效率达80%以上(以COS为主)。
◆在工况条件相同时,改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。
◆不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大,溶液黏度低,硫颗粒易分离;888脱硫液自清洗能力强,在脱硫同时有洗塔作用。
◆费用低。在同样负荷的工况条件下,用888脱硫催化剂取代其它催化剂后,脱硫成本均有较大的降低。
◆在生产运行过程中,可有效抑制副反应,从而减少副盐的生成量,大大减少排放和置换溶液的次数。
◆888脱硫催化剂不用加其它助催化剂,预活化工艺简单,时间短,无论以氨水或纯碱为吸收剂,均能保持稳定的脱硫效率。
◆888法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下,溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力,当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时,改用888脱硫催化剂后能迅速降下来。
◆888脱硫液对H2S的选择性好,当气体中的CO2/H2S较高时,也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。基于此特性,888脱硫催化剂亦能应用于低温甲醇洗工艺尾气处理,处理后的尾气可达标排放。
◆在888脱硫催化剂的作用下,存在多硫化的反应,并在催化氧化时析出单质硫,再生时分离出去,具有抑制和消除积硫堵塞管道与设备填料的作用。
◆脱硫催化剂的活性高,用量少,运行经济,使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时,不用停车和排放原脱硫液,可减少环境污染。
2、脱硫液的组成与工艺条件
2.1 半水煤气脱硫
◆以纯碱或氨水为碱源均可使用,吸收与再生温度35~45℃,最好控制范围38~40℃(氨法脱硫最佳使用温度27~30℃);
◆溶液pH值8~9;
◆溶液总碱度:20~30g/L或0.4~0.6N,Na2CO3 5~10g/L;
◆再生氧化槽停留时间12~18分钟,吹风强度60~110m3/m2.h;
◆888脱硫催化剂浓度10mg/L~40mg/L。
2.2 变换气脱硫
◆溶液总碱度:17g/L~32g/L Na2CO3含量:1~5g/L
◆溶液pH值:8.0~8.7
◆888脱硫催化剂浓度:5~20mg/L
4、使用方法
4.1脱硫液的制备
◆原始开车时脱硫液的制备:在溶液制备槽中加入软水、纯碱制备出符合要求的溶液打入系统,直到整个系统各塔、槽液位正常为止;然后计算好系统总溶液量，按照一定比例添加888,并使其充分活化(通空气状态下,活化时间为3~4小时)后补入系统。
◆正常生产时888的添加方法:向活化槽补加软水(或贫液)至2/3处,然后加入一定比例的888催化剂使其溶于水中;溶液内通入空气3~4小时,使其充分活化;活化完毕后,即可滴加进入脱硫液中,要缓缓地,一般每天不少于16小时。
4.2注意事项
◆系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度。
◆888应避光防潮,保存的环境温度不宜过高。
◆悬浮硫及两盐含量应每2~3天分析一次(试验期)。
◆注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况,加强泡沫硫的回收。
◆应有专人负责888的溶解及活化处理,严格要求均匀补入脱硫液中(防止因888浓度波动造成脱硫效率波动)
◆脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联系和交流,以便达到最佳效果。
◆若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水,用铜洗氨水时,要检查有无混入铜液,因对浮选硫泡沫有一定的影响。
◆若脱硫负荷超过设计能力太多时,要适当提高吸收剂及888的浓度。
◆变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好,也可以用氨水为吸收剂。
◆因888在脱硫液中浓度极低,很难分析准确。可以用火焰原子吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然后做加减888补加量的试验,几天后,可以找出合适的补加量，达到既能满足脱硫效率的要求,又避免因多加造成的浪费。
1、888脱硫催化剂的功能和特点
◆脱高硫能力强。对含H2S4-7g/Nm³的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm³以上时,脱硫后均能达到工艺的要求,半水煤气中含H2S高到3.5g/Nm³以上时,出口可降到10mg/Nm³以下。
◆脱硫全面。既能脱除无机硫,还能脱除一定量的有机硫,最高脱有机硫效率达80%以上(以COS为主)。
◆在工况条件相同时,改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。
◆不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大,溶液黏度低,硫颗粒易分离;888脱硫液自清洗能力强,在脱硫同时有洗塔作用。
◆费用低。在同样负荷的工况条件下,用888脱硫催化剂取代其它催化剂后,脱硫成本均有较大的降低。
◆在生产运行过程中,可有效抑制副反应,从而减少副盐的生成量,大大减少排放和置换溶液的次数。
◆888脱硫催化剂不用加其它助催化剂,预活化工艺简单,时间短,无论以氨水或纯碱为吸收剂,均能保持稳定的脱硫效率。
◆888法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下,溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力,当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时,改用888脱硫催化剂后能迅速降下来。
◆888脱硫液对H2S的选择性好,当气体中的CO2/H2S较高时,也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。基于此特性,888脱硫催化剂亦能应用于低温甲醇洗工艺尾气处理,处理后的尾气可达标排放。
◆在888脱硫催化剂的作用下,存在多硫化的反应,并在催化氧化时析出单质硫,再生时分离出去,具有抑制和消除积硫堵塞管道与设备填料的作用。
◆脱硫催化剂的活性高,用量少,运行经济,使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时,不用停车和排放原脱硫液,可减少环境污染。
2、脱硫液的组成与工艺条件
2.1 半水煤气脱硫
◆以纯碱或氨水为碱源均可使用,吸收与再生温度35~45℃,最好控制范围38~40℃(氨法脱硫最佳使用温度27~30℃);
◆溶液pH值8~9;
◆溶液总碱度:20~30g/L或0.4~0.6N,Na2CO3 5~10g/L;
◆再生氧化槽停留时间12~18分钟,吹风强度60~110m3/m2.h;
◆888脱硫催化剂浓度10mg/L~40mg/L。
2.2 变换气脱硫
◆溶液总碱度:17g/L~32g/L Na2CO3含量:1~5g/L
◆溶液pH值:8.0~8.7
◆888脱硫催化剂浓度:5~20mg/L
4、使用方法
4.1脱硫液的制备
◆原始开车时脱硫液的制备:在溶液制备槽中加入软水、纯碱制备出符合要求的溶液打入系统,直到整个系统各塔、槽液位正常为止;然后计算好系统总溶液量，按照一定比例添加888,并使其充分活化(通空气状态下,活化时间为3~4小时)后补入系统。
◆正常生产时888的添加方法:向活化槽补加软水(或贫液)至2/3处,然后加入一定比例的888催化剂使其溶于水中;溶液内通入空气3~4小时,使其充分活化;活化完毕后,即可滴加进入脱硫液中,要缓缓地,一般每天不少于16小时。
4.2注意事项
◆系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度。
◆888应避光防潮,保存的环境温度不宜过高。
◆悬浮硫及两盐含量应每2~3天分析一次(试验期)。
◆注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况,加强泡沫硫的回收。
◆应有专人负责888的溶解及活化处理,严格要求均匀补入脱硫液中(防止因888浓度波动造成脱硫效率波动)
◆脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联系和交流,以便达到最佳效果。
◆若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水,用铜洗氨水时,要检查有无混入铜液,因对浮选硫泡沫有一定的影响。
◆若脱硫负荷超过设计能力太多时,要适当提高吸收剂及888的浓度。
◆变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好,也可以用氨水为吸收剂。
◆因888在脱硫液中浓度极低,很难分析准确。可以用火焰原子吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然后做加减888补加量的试验,几天后,可以找出合适的补加量，达到既能满足脱硫效率的要求,又避免因多加造成的浪费。
