一、满足耐磨性需求
在冷锻过程中，模具与被加工金属之间存在着强烈的摩擦。
为了减少磨损，模具材料需要有足够的硬度。
一般来说，对于常见的冷锻模具材料，其硬度应达到 HRC58 - 62 左右。
例如，在冷锻碳钢或低合金钢零件时，这样的硬度能保证模具在长时间的使用中，型腔表面依然保持较好的光洁度。
高硬度使得模具表面的微观凸起不易被磨平，从而有效地抵御金属材料的摩擦。
二、承受压力和保持形状稳定

冷锻过程中，模具要承受巨大的压力，特别是在锻造形状复杂或尺寸较大的零件时。合适的硬度可以确保模具在高压下不发生过度变形。
硬度值较低时，模具容易出现塌陷、变形等问题，导致锻件尺寸超差。
而过高的硬度可能会降低模具的韧性，增加开裂的风险。
因此，根据不同的冷锻工艺和零件要求，硬度需精确控制在一定范围内，使模具在承受压力的同时保持形状的稳定，保证冷锻过程的顺利进行和锻件的质量。
三、兼顾韧性与硬度的平衡
虽然硬度对冷锻模具至关重要，但不能忽视韧性。在选择硬度时，要考虑材料的韧性与之相匹配。
例如，一些高强度、高硬度的模具钢，需要通过适当的热处理工艺来调整其硬度和韧性的关系。
对于可能承受冲击载荷的冷锻模具，硬度的提高不能以牺牲过多的韧性为代价，这样才能防止模具在使用过程中因突然的冲击而产生裂纹或断裂，保障模具的可靠性和安全性。