Q 粉末涂料上粉率低？
产生原因
①高压静电发生器电压太低，或者挂具电阻太大，工件带静电效果不好
②用摩擦喷枪时，粉末涂料的摩擦带静电效果不好
③在新粉中添加回收粉末的量过多
④粉末涂料中超细粉末涂料含量过多，喷粉室内的抽风量过大
⑤粉末涂料的粒度分布过粗，或粉末涂料的密度过大
⑥粉末涂料配方设计不合理
解决措施
①提高高压静电发生器的电压，或者及时除去挂具上的绝缘涂层，改进工件和粉末涂料的带电性能
②检查摩擦喷枪带电管的磨损严重不严重、天气湿度大不大，检查粉末涂料带电助剂添加量够不够
③降低在新粉中，回收粉末涂料的添加量
④要求粉末涂料生产厂降低超细粉末涂料的含量，或者降低喷粉室的抽风量，防止抽走过多超细粉末涂料
⑤要求粉末涂料生产厂调节粉末涂料粒度分布，调整配方中的填料含量，使粉末涂料的密度适当
⑥调整粉末涂料配方，必要时添加增电助剂
Q粉末涂料结团？
产生原因
①粉末涂料保管的条件不合适，存放温度超过粉末涂料标准中要求的温度
②粉末涂料在储存或者在运输过程中纸箱受压破损，使粉末涂料受压严重
③粉末涂料使用温度高，包装打开以后没用完的部分，没有包扎好吸潮或者没有放到低温处保管
④在粉末涂料产品中，超细粉的含量过高
⑤粉末涂料生产时的粉末涂料温度过高(超过35℃),还没有冷却下来的情况下进行包装
⑥粉末涂料的配方设计不合理，粉末涂料的储存稳定性不好，选择的成膜物玻璃化温度过低，疏松剂加的量不够或者性能不好
解决措施
①要严格按照该粉末涂料标准规定的温度和湿度等各种条件下存放
②包装纸箱强度要达到要求，在粉末涂料的储存和运输过程中，保证使纸箱不变形破损或粉末涂料不结团
③粉末涂装的环境温度不能太高，达到规定的温度，粉末涂料打开包装后余下部分扎好，防止吸潮，不用时放到粉末涂料库房保管
④要求粉末涂料厂家，适当调低超细粉末涂料的含量
⑤粉末涂料生产时，控制好粉末涂料产品温度，温度过高时必须冷却到30℃左右后才能进行包装
⑥在设计粉末涂料配方时，在选择成膜物、助剂等时，必须考虑粉末涂料在储存、运输、使用中的稳定性，必须添加必要的疏松剂，保证足够的添加量
Q涂膜流挂和边角覆盖力不好？
产生原因
①粉末涂料的熔融黏度太低，或者粉末涂料的熔融流动性太大
②涂膜厚度太厚
③粉末涂料的胶化时间太长
④粉末涂料的配方设计不合理
解决措施
①调整粉末涂料的熔融黏度或者粉末涂料的熔融流动性至合适的技术指标
②降低涂膜的厚度
③粉末涂料厂调整粉末涂料的胶化时间
④选择合适的树脂品种，在配方中添加边角覆盖力改性剂等助剂
Q涂膜附着力不好？
产生原因
①工件的除油、除锈、磷化等前处理不好
②工件的烘烤温度没有达到涂装工艺要求的温度，涂膜固化不完全
③工件的烘烤时间没有达到涂装工艺要求的时间，涂膜固化不完全
④粉末涂料的质量达不到要求，或者粉末涂料超过储存期
⑤热塑性粉末涂料没有涂底漆
⑥涂膜厚度过厚
解决措施
①工件要做好除油、除锈、磷化等前处理，保证前处理质量
②严格按涂装工艺所规定的温度条件下进行烘烤固化，使涂膜完全固化。再检查工件的热容量超过规定没有，如果超过了，必须进行调整
③严格按涂装工艺所规定时间条件进行烘烤固化，使涂膜完全固化
④调整粉末涂料配方，保证粉末涂料的质量，过期粉末涂料经检验合格后方可使用
⑤热塑性粉末涂料最好涂附着力好的底漆
⑥涂膜厚度不能太厚，太厚时调整到适当的厚度
Q涂膜耐酸、耐碱、耐水、耐盐雾性能不好？
产生原因
①前处理工艺选择得不适当
②工件的前处理不好，或者表面附着处理液残渣
③涂膜有针孔或厚度不均匀，没有达到完全封闭或者需要的涂膜厚度
④涂膜烘烤温度达不到工艺条件要求，涂膜固化不完全
⑤涂膜烘烤时间达不到工艺条件要求，涂膜固化不完全
⑥粉末涂料品种选择不合适，其中包括树脂固化剂体系不合适，树脂品种不合适，或者助剂体系选择不合适
解决措施
①选择合适的前处理工艺
②严格控制工件前处理质量，及时处理磷化液中的残渣，防止附着到工件表面
③改进粉末涂装的质量，保证必需的涂膜厚度，涂膜厚度要均匀，无针孔
④严格按工艺条件要求控制烘烤温度，使涂膜完全固化
⑤严格按工艺条件要求控制烘烤时间，使涂膜完全固化
⑥根据性能要求选择合适的粉末涂料配方，包括选择合适的粉末涂料树脂固化剂体系或合适的树脂品种，或者选择合适的助剂体系
Q流平问题？
产生的原因
①颜基比偏高
②固化反应时间偏短
③基料树脂黏度偏高
④涂料本身固有的性质和内在因素
解决措施
①降低颜料量(如果使用有机颜料)
②在保证固化的条件下，降低配方的反应性(延长胶化时间)
③降低树脂的黏度
④适当增加流平剂的用量，可能会有少许改善
产生原因
①高压静电发生器电压太低，或者挂具电阻太大，工件带静电效果不好
②用摩擦喷枪时，粉末涂料的摩擦带静电效果不好
③在新粉中添加回收粉末的量过多
④粉末涂料中超细粉末涂料含量过多，喷粉室内的抽风量过大
⑤粉末涂料的粒度分布过粗，或粉末涂料的密度过大
⑥粉末涂料配方设计不合理
解决措施
①提高高压静电发生器的电压，或者及时除去挂具上的绝缘涂层，改进工件和粉末涂料的带电性能
②检查摩擦喷枪带电管的磨损严重不严重、天气湿度大不大，检查粉末涂料带电助剂添加量够不够
③降低在新粉中，回收粉末涂料的添加量
④要求粉末涂料生产厂降低超细粉末涂料的含量，或者降低喷粉室的抽风量，防止抽走过多超细粉末涂料
⑤要求粉末涂料生产厂调节粉末涂料粒度分布，调整配方中的填料含量，使粉末涂料的密度适当
⑥调整粉末涂料配方，必要时添加增电助剂
Q粉末涂料结团？
产生原因
①粉末涂料保管的条件不合适，存放温度超过粉末涂料标准中要求的温度
②粉末涂料在储存或者在运输过程中纸箱受压破损，使粉末涂料受压严重
③粉末涂料使用温度高，包装打开以后没用完的部分，没有包扎好吸潮或者没有放到低温处保管
④在粉末涂料产品中，超细粉的含量过高
⑤粉末涂料生产时的粉末涂料温度过高(超过35℃),还没有冷却下来的情况下进行包装
⑥粉末涂料的配方设计不合理，粉末涂料的储存稳定性不好，选择的成膜物玻璃化温度过低，疏松剂加的量不够或者性能不好
解决措施
①要严格按照该粉末涂料标准规定的温度和湿度等各种条件下存放
②包装纸箱强度要达到要求，在粉末涂料的储存和运输过程中，保证使纸箱不变形破损或粉末涂料不结团
③粉末涂装的环境温度不能太高，达到规定的温度，粉末涂料打开包装后余下部分扎好，防止吸潮，不用时放到粉末涂料库房保管
④要求粉末涂料厂家，适当调低超细粉末涂料的含量
⑤粉末涂料生产时，控制好粉末涂料产品温度，温度过高时必须冷却到30℃左右后才能进行包装
⑥在设计粉末涂料配方时，在选择成膜物、助剂等时，必须考虑粉末涂料在储存、运输、使用中的稳定性，必须添加必要的疏松剂，保证足够的添加量
Q涂膜流挂和边角覆盖力不好？
产生原因
①粉末涂料的熔融黏度太低，或者粉末涂料的熔融流动性太大
②涂膜厚度太厚
③粉末涂料的胶化时间太长
④粉末涂料的配方设计不合理
解决措施
①调整粉末涂料的熔融黏度或者粉末涂料的熔融流动性至合适的技术指标
②降低涂膜的厚度
③粉末涂料厂调整粉末涂料的胶化时间
④选择合适的树脂品种，在配方中添加边角覆盖力改性剂等助剂
Q涂膜附着力不好？
产生原因
①工件的除油、除锈、磷化等前处理不好
②工件的烘烤温度没有达到涂装工艺要求的温度，涂膜固化不完全
③工件的烘烤时间没有达到涂装工艺要求的时间，涂膜固化不完全
④粉末涂料的质量达不到要求，或者粉末涂料超过储存期
⑤热塑性粉末涂料没有涂底漆
⑥涂膜厚度过厚
解决措施
①工件要做好除油、除锈、磷化等前处理，保证前处理质量
②严格按涂装工艺所规定的温度条件下进行烘烤固化，使涂膜完全固化。再检查工件的热容量超过规定没有，如果超过了，必须进行调整
③严格按涂装工艺所规定时间条件进行烘烤固化，使涂膜完全固化
④调整粉末涂料配方，保证粉末涂料的质量，过期粉末涂料经检验合格后方可使用
⑤热塑性粉末涂料最好涂附着力好的底漆
⑥涂膜厚度不能太厚，太厚时调整到适当的厚度
Q涂膜耐酸、耐碱、耐水、耐盐雾性能不好？
产生原因
①前处理工艺选择得不适当
②工件的前处理不好，或者表面附着处理液残渣
③涂膜有针孔或厚度不均匀，没有达到完全封闭或者需要的涂膜厚度
④涂膜烘烤温度达不到工艺条件要求，涂膜固化不完全
⑤涂膜烘烤时间达不到工艺条件要求，涂膜固化不完全
⑥粉末涂料品种选择不合适，其中包括树脂固化剂体系不合适，树脂品种不合适，或者助剂体系选择不合适
解决措施
①选择合适的前处理工艺
②严格控制工件前处理质量，及时处理磷化液中的残渣，防止附着到工件表面
③改进粉末涂装的质量，保证必需的涂膜厚度，涂膜厚度要均匀，无针孔
④严格按工艺条件要求控制烘烤温度，使涂膜完全固化
⑤严格按工艺条件要求控制烘烤时间，使涂膜完全固化
⑥根据性能要求选择合适的粉末涂料配方，包括选择合适的粉末涂料树脂固化剂体系或合适的树脂品种，或者选择合适的助剂体系
Q流平问题？
产生的原因
①颜基比偏高
②固化反应时间偏短
③基料树脂黏度偏高
④涂料本身固有的性质和内在因素
解决措施
①降低颜料量(如果使用有机颜料)
②在保证固化的条件下，降低配方的反应性(延长胶化时间)
③降低树脂的黏度
④适当增加流平剂的用量，可能会有少许改善
