如果说《大型铸锻件制造关键技术与装备研制》项目获得突破是中国重型机械制造业修炼降龙十八掌最后一掌的话，那么前面十七掌也可以说说。
中国重型机械制造天分不高，基础不好，但是一直比较务实，外面不管人家搞什么凌波微步的虚拟经济，还是天魔大法的房地产，还是两头在外的蛤蟆功，都心无旁骛。十年苦练，终​于突破。
下面信息全部来自公开媒体（我也不想进去喝茶）：

2、世界界最大、最先进的18500 吨自由锻造油压机和750吨•米锻造操作机——中信重工
中信重工就是原洛阳矿山机器厂，是我国第一个五年计划期间兴建的156项重点工程之一，第一任厂长纪登奎。1993年并入中信集团。中信重工目前是中国最 大的矿山机械制造​企业、中国最大的重型机械制造企业之一，是中国低速重载齿轮加工基地，大型球磨机、大型减速机、大型辊压机、大型水泥回转窑等生产能力名列全国第一。被誉为“中国工业的脊​梁，重大装备的摇篮”。
这台油压机上横梁长11。95米，宽3。8米，高4。59米，毛坯总重达520吨。中信重工采用10炉冶炼6包合浇的方式一次性组织829。5吨精炼钢水，成功浇铸了毛坯​总重达520吨的上横梁。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。
这台油压机配备有世界最先进的每米750吨操作机，形成高度自动化的锻造装备平台，从而将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨，最大钢锭生产能力从目前的36​0吨提高到600吨。
这台油压机包含的主要设备有80吨电弧炉、150吨LFV精炼炉、150吨LF/VOD精炼炉、250/750吨•米锻造操作机及有关重型起重、加工、热处理设备等，以及18500吨自由锻造设备。在自动化控制技术上也达到了世界最高级水平，使整机工作效率和自动化程度达到​世界最高。
长期以来，出于战略安全考虑，美国、日本。德国等等在大型铸锻件生产制造技术上一直对我国实行封锁。所以这台设别具有重大战略意义。（航母，战略轰炸机，巨型火箭都需要这​种设备）

7、世界最大模锻液压机——三台齐造，10万吨级航空工业关键设备
目前中国8万吨以上级模锻压机至少有3台，分别位于昆山、阎良、德阳，分别配合上海、西安、成都等地的航空航天产业。
昆山10万吨级锻压机是世界目前最大的模锻液压机，这一项目将改变世界航天航空业大型锻件生产格局。
阎良8万吨航空模锻液压机，主要为中国大飞机项目提供关键支撑。
德阳市中国第二重型机械集团（原中国第二重型机器厂）大型模锻压机项目形成以100吨·米对击锤、8万吨模锻压机为代表的世界最大的模锻制造能力，包括航 空、电力、石化等​大型模锻件15000件（约13783吨）的能力，加上二重已经有的以12000吨、16000吨水压机为代表的世界最大的自由锻制造 能力和可一次冶炼710吨级优质钢水​、浇注400吨级优质钢锭的铸造能力，二重将成为世界最大的铸锻钢生产基地。
大型模锻液压机是机械制造业不可或缺的重要装备，是维护国家安全的战略装备。大型模锻液压机是发展航空、航天工业必不可少的装备，如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大​型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件、飞机大梁、起落架，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。
到目前为止，世界拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国，美国拥有两台4．5万吨模锻液压机，俄罗斯拥有两台7．5万吨模锻液压 机，法国拥有一台6​．5万吨模锻液压机。空中客车公司生产的A380客机起落架的成型，就是在俄罗斯7．5万吨压力机上完成的。而在这之前中国最大的 30000吨级模锻液压机，位于重庆市西​南铝业集团有限公司，于1971年制造。
现代飞机制造中，轻金属（主要是钛合金）的使用比例越来越高。但是钛合金变形时需要很高的单位压强。要生产轻金属模锻件，就必须大幅增加压力机的工作压力。美国波音747​～787、A320～380客机的钛合金起落架，F-16战斗机钛合金机身隔框，D-10飞机的后支承环，915发动机机座，苏 27～33战斗机钛合金大型结构件，GT25000舰用燃气轮机直径1。2米涡轮盘等都是在上述大型模锻水压机上模锻成形的。
我国的歼11BS，歼10，FWS-10发动机，FWS-15发动机，GT25000型舰艇用燃气轮机以及歼20等关系到国防实力的项目，其配套模锻件，都需要在7万吨以上水压机上模锻成形。
除航空、航天工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件。如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器​锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。
德阳大型模锻件生产纲领表
序号　产品类别　年产量（件）单件重（吨）（公斤）　产 值（万元）　典型产品
1　军品模锻件　　 1500　　500　　 200～300　　 60000　　 飞机框梁、轮盘
2　四代机　　　　 120　　 63　　　200～900　　 25000　　 飞机框梁、翼梁
3　民品模锻件　　 10000　12000　 1000～3000　 70000 　 石油套管、阀体
4　大飞机（含大运）400　 920　　 1130～3000　 30000　　 框梁、主起外筒
5　转包外贸件　　 3000　　300　　　　　　　　　 20000 　 轮盘、阀体等
合 计　　　 15020　 13783　　　　　 205000
而且我们已经研发出16万吨模锻液压机，一旦国家需要，即可出图制造。16万吨是俄罗斯7。5万吨压机的2倍多，是美国4。5万吨的3。5倍多。

8、 我国功率最大的重型燃气轮机——R0110燃气轮机
R0110重型燃气轮机是“十五”期间863重大专项，由黎明与606所、清华大学、中科院工程热物理研究所、上海交通大学等单位组成设计研制项目联合 体。R0110输出​功率114500KW（150000马力，排水量接近1 万吨的日本金刚级驱逐舰的总功率才100000万力），热效率36%。在RO110母型机基础上，可以实现60MW、160MW与200MW以上系列燃 机。R0110舰用​型号正在进行时，如果顺利成功，将可以作为中型常规航空母舰的主动力。
R0110是我国自主研制的第一台重型燃气轮机，它的研制成功预示着我国将成为世界上第五个具备重型燃气轮机研制能力的国家。

12、船用曲轴关键设备——齐重数控“旋风车”
由齐重数控装备股份有限公司自主研发的我国首台具有国际领先水平的“数控重型曲轴旋风切削加工中心”（“旋风车”），成功加工出我国首套大型船舶43吨重的曲轴，其技术参​数完全符合要求。使我国成为世界上第三个可以独立生产大型曲轴的国家。标志着我国大型数控机床制造能力已达到世界领先水平。
齐重数控的“旋风车”身长32。25米、宽12。6米、最高6。9米、重400吨。而且在润滑油、静压油循环自动控制，自动测量装置，Z轴传动静压蜗母条 等方面设计及技术​参数，明显优于国外王牌旋风车，集目前国际先进的“五轴联动”技术于一体，应用“旋风刀架高精度定位技术”、“大载荷主轴平衡补偿技术”、“静压导轨技术”、“大切削力下​高刚度技术”等关键自主创新技术。
船用大型曲轴重量大、加工精度要求高、制造技术难度大，我国多年来一直依赖进口，以前我国每年需要大型船用曲轴500多根，主要依靠进口。
目前，齐重数控一大批产品已经达到了世界先进水平，并且全部拥有自主知识产权。立车加工范围从填补国内空白的10米、16米、16。8米，到现在填补国际 空白的25米，最​大承重600吨，卧车从填补国内空白的4。3米、5米，到现在填补国际空白的6。3米，最大承重300吨。此外数控重型镗铣床、数控重 型曲轴车床、数控不落轮对车床、数控​动梁龙门移动式镗铣床、高速铣床、数控立式磨床、数控立式钻铣床、数控立式铣齿机等产品的各项精度指标都达到国际先进水平。数控立式磨床工作台φ2500直径外端径跳达到​0。003mm，砂轮主轴端径跳0。002mm，改写了我国同类设备长期依赖进口的历史；高精立 式加工中心的铣齿加工精度达8级成品齿轮加工；数控重型曲轴旋风切削加工中​心可一次性完成低速机曲轴的成品加工；2。5米数控立式车床工作台径跳、端跳达到0。005mm。

13、 世界最大、精度最高的轧钢机械——中国一重5。5米宽厚板轧机
中国第一重型机械集团研制的这台轧机重760多吨，由40台左右的单机设备组成，占地约200延长米，零部件达10万个左右。5。5米宽厚板轧机制造成功，对我国造船业、​核电以及国防工业等将起到重要支撑作用。
这台为鞍钢制造的5。5米宽厚板轧机，是目前世界上规格最大、装机水平最高、轧制能力最强、单机设备吨位最大的宽厚板轧机，单片牌坊净重409吨，高 15。91米，轧制力​为1万吨。它的制造难度大，许多部件都是极限件，零部件的重量及尺寸都达到了加工制造及运输设备的极限。
该宽厚板轧机将主要用于轧制4米以上大型军民用船舶钢板（例如航母板），高强度大口径输油管、输气管，核电工业用特种钢板等。
5。5米宽厚板轧机成功标志着中国在炼钢、浇铸、制造、加工、质量控制等成套技术能力的大幅跃升。
宽厚板轧机制造体系复杂庞大、精度要求高，制造难度极大，目前世界上只有德国、日本、美国能够制造。而这些国家一直对我国进行封锁。
这套设备已经出口南朝鲜浦项制铁（世界第三大钢铁企业）。

14、世界最大矿砂船——渤海重工38。8万吨超大型矿砂船
该船是目前世界上同类产品中最大的环保型船舶，也是中国历史上最大的船舶，也是世界上最大的散货运输船。其主尺度为：总长360。6米，垂向间长345。 6 米，型宽65米，型深 30。5米，设计吃水22米，结构吃水23米。可以适应国内诸多的港口，包括唐山曹妃甸港、大连港、马迹山港，具有较高的适航性；航速不低于14。8节； 续航力25000​ 海里，可以满足从中国到巴西航线的要求。由渤船重工自主研发，具有自主知识产权。
将主要用于中国铁矿石进口（目前中国铁矿石进口量每年4亿吨以上，占全球总进口量的50％左右）
以前超大型矿砂船主要技术一直掌握在日、韩手中。
为了确保国家战略物资运输的主动权，在原国防科工委的高技术船舶专项资金的支持下，若干单位联合承担的《超大型矿砂船船型开发项目》，开发了23万、32 万、36万和50​万吨级矿砂船系列船型。38。3万吨矿砂船是目前世界上最大的矿砂船，50万吨级矿砂船的开发成功将使我国在超大型船舶技术方面走在世 界前列。

17、世界最大铲斗式挖掘机—— WK-55矿用挖掘机
这是一个机械巨无霸，相当于7层楼高 ，机斗容为58。5立方米，体型庞大，重约1100吨，一铲可装起104吨的矿物。几铲就可以装满像CAT 797这种巨型卡车。年产量可达1200万立方米。动力(输入)为高压交流电，有2台铲斗提升电机，1台回转电机和1台行走电机。是太原重工生产的大型露 天矿山采装设备。​ 这是我国3000万吨级以上大型露天矿成套设备中的关键设备，具有完全自主知识产权，可满足世界上所有露天矿山的采掘条件，可适用三千万吨级的大型露天矿、铁矿、有色金属​矿的剥离和采装作业。目前在中煤集团平朔分公司露天煤矿服役。
大型矿用挖掘机是《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》支持重点发展的16个关键领域范围。
太重集团大型矿用挖掘机的主机价格只有进口产品的70％左右，运行费用也只有进口设备的一半。
目前，全球能够独立研制大型矿用挖掘机的企业只有中国太重、美国ＰＨ公司和美国Ｂ－Ｅ公司等3家。

18、世界最大海上浮式生产储油船——中海油海洋石油117号30万吨FPSO
"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32。5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24 层楼高，满载吃水20．8米。船上建​有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台。这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。
该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况。它 由原油处理工艺设​施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。
“海洋石油117”号目前服役于我国渤海海域蓬莱19－3油田二期，成为此油田最大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶合格原油，储油量为200万桶（3万吨）。

19、世界最大单臂起重船——上海振华港机7500吨级起吊船
上海振华港机建造的7500吨级起吊船，是目前世界最大的单臂起吊船。可用于海上起重、建桥、铺管、打捞等多种用途，起重量达到7500吨，超过艾菲尔铁塔7000余吨的​重量。
船总长239米，型宽50米，型深20。4米，最大起重能力7500吨。它既可以将吊具深入水下150米，又可以将重物提升到水上125米。起重臂可以放 倒或旋转。顶点最​高130米，相当于40多层楼高，整个浮吊船可同时容纳300人食宿作业，并设有直升机停机坪，自航速度达到11节。
海上巨型浮吊是海上油气田开采等海上工程的基本装备。长期以来，500吨以上的浮吊都由发达国家制造。在中国制造成功之前，世界上7000吨以上的浮吊只有3台，最重的为​7100吨。
如今，振华在大型集装箱机械领域占有世界80%以上的市场份额。自1998年起，振华港机的产品已经连续13年位居全球市场占有率之首。
目前中国正在建造两万吨级的巨型起吊船，主要用于海洋钻井平台运输。

20、 世界最大浮船坞——30万吨级“中海峨眉山”浮船坞
“中海峨眉山”型深28米，相当于10层楼高；总长410米，型宽82米，比4个足球场还要大；举力8。5万吨，耗用钢材超过4万吨，采用了超大排量的进 排水泵、阀门遥控​等先进技术，实现中央控制室遥控操作，结构合理，自动化程度高。可承修1万标准箱以上的集装箱船和30万吨级的以上的大船。目前世界上 目前全世界所有最大的油船和散货船以​及军舰，包括航母，‘中海峨眉山’都有能力承修。
“中海峨眉山”浮船坞由上海船舶研究设计院负责总体设计，由中海工业有限公司自行建造，具有完全的自主知识产权。

上世纪80年代后期，欧洲、日本、以色列等国家和地区纷纷开展了激光冲击强化技术研究。但从公开报道的资料看，到目前为止，国际上还只有美国将激光冲击强化实际应用。上世​纪90年代在美国高频疲劳研究国家计划等支持下，美国利佛莫尔国家实验室和GE、MIC公司等联合深入开展了激光冲击强化技术的理论、 工艺和设备的研究，使激光冲击强化技​术获得了很大发展，逐步走向了实用，用于F110、F101、F414等发动机的生产和修理。其中，F110、 F101发动机在使用中发生多次风扇叶片故障，迫使F101​每飞25小时和F110每天第一次飞行前要做一次能够发现0。127mm裂纹的精细检查，采用激光冲击强化解决了这一问题。
进入21世纪之后，激光冲击强化技术的应用取得了长足的进展。美国空军为提高激光冲击强化生产效率做出了很大的努力，设置了4个重要的制造技术计划(Air Force Manufacturing Technology Programmes)，取得了许多重要进展，解决了提高激光冲击强化生产效率和可移动式生产等工业应用问题。2002年以来，美国已将激光冲击强化大规 模用于航空部件的​制造和修理中，例如，美国MIC公司将激光冲击强化技术用于军民用喷气发动机叶片以改善其疲劳寿命，不但提高了飞机发动机的安全可靠性，而且每月可节约飞机保养费几百万美​元、节约零件更换费几百万美元。美国预计仅仅战斗机发动机叶片的处理，就能节约成本超过10亿美元。2003年， 美联邦航空局（FAA）和日本亚细亚航空（JAA）将激光​冲击强化批准为飞机关键件维修技术，当年这项技术即被用于波音777飞机的零部件处理。
2004年，美国激光冲击技术公司（LSPTechnologies， Inc。， LSPT）与美国空军实验室开展了F/A-22上F119发动机钛合金损伤叶片激光冲击强化修复研究，对具有微裂纹、疲劳强度不够的损伤叶片，经过激光冲击处理后，疲劳强度为413。7MPa，完全满足叶片使用的​设计要求379MPa，取得了巨大成功。此外，对叶片楔形根部进行激光冲击处理后，其微动疲 劳寿命至少提高25倍以上。目前，激光冲击强化技术已大量用于F119-PW-100发动机整体叶盘等部件的生产。LSP公司还提出了对飞机蒙皮铆接结构 强化的专利，应用可移动激光设备在飞机装配现场对铆接后的铆钉及其周围强化，效果明显。
从2005年开始美国又将激光冲击强化逐步扩大到大型汽轮机、水轮机叶片以及石油管道、汽车关键零部件等的处理。据报道仅石油管道焊缝的处理就能达到10亿美元以上的收益​。
国内开展激光冲击强化研究的单位主要有中国科学技术大学、空军工程大学等单位。中国科技大学强激光技术研究所研制出了国内首台实验用的激光冲击处理机，空军工程大学与西安​天瑞达光电技术有限公司等多家单位合作，对激光冲击强化技术的强化机理、关键技术、成套设备和在航空发动机上的应用工艺进行了大量研究，现已研制出适合强化高温合金、钛合​金等高强度材料用的HGN-1、HGN-2型高能脉冲激光器，以及脉冲能量为25J，重复频率达到1Hz的YAG 激光器及其强化生产成套设备，制定了航空部件冲击强化工艺操作流程和质量检查规范，并在西安蓝鹰电​器设备公司建立了激光冲击强化示范生产线，为该技术在 航空工业上的应用上奠定了基础。目前我国激光冲击强化已经可以实现复杂曲面（如叶片）双面激光冲击强化。
目前该激光冲击强化生产线与美国基本相当，实现了系统的集成控制，对强化过程的关键参数进行实时监控，脉冲工作频率1~2Hz；研制的Nd：YAG激光器比美国同类激光器​性能指标更高，用于激光冲击强化，与美国钕玻璃（Nd：Glass）激光器效果相当。

24、世界最大立式车铣床——齐重数控25米数控重型双柱移动立式车铣床
型号为dmvtm2500×60/550l-nc的数控重型双柱立式车铣床总吨位超过550吨，可以加工直径为25米的大型机组部件，其技术参数，技术等 级，均处于世界领先地位。适用于高速钢、硬质合金及陶瓷刀具对​黑色金属、有色金属及部分非金属材料的零件进行粗、精加工，可车削内外圆柱面、内外圆锥 面、沟槽、端面、螺纹及复杂回转型面。为当前世界最大数控重型车铣床。目前在上海长​兴岛港机制造基地服役。
25米数控重型立车其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位，目前世界上只有齐重数控公司可以生产。