下边的是加工工艺和过程
2、制定加工工艺：
2.1、分析图纸，找出基本尺寸、基准线、中心线，找出各尺寸之间的关系；
2.2、按由大尺寸到小尺寸的加工顺序，拟定加工工艺方案；
2.3、分析加工方案的可行性，修改加工方案并确定最终加工工艺方案。
2.4、最终加工工艺方案：
2.4.1、钻孔。将毛坯安装在钻床上，选用φ54mm的钻头打穿孔。
2.4.2、将毛坯粗车至φ95.8×138。对刀，车削毛胚外表面，选择适当的进给量，使毛胚外表面每一点都加工到，测量，经2～4次粗车，每次进给量不大于0.8mm，将毛坯粗车至φ95.8×138，误差不超过0.2mm；
2.4.3、半精车至φ95.08×138。对刀，测量，经2～4次半精车，每次进给量不大于0.2mm，半精车至φ95.08×138，误差不超过0.04mm。；
2.4.4、精车至φ95.00×138。测量，经2～4次精车，每次进给量不大于0.04mm，精车至φ95.0×138，误差不超过0.02mm，越接近图纸尺寸进给量要越小；
2.4.5、粗镗孔工件至φ59.4×145；对刀，车削毛胚内表面，选择恰当进给量，使毛胚内表面每一点都加工到，测量，经3～5次粗车，每次进给量不大于0.6mm，将毛坯粗车至φ59.4×145，误差不超过0.2mm.由于内圆加工相对外圆加工较难且使用辅助杆固定刀具，故进给量选小一点，这样不至于辅助杆带动刀具震动而影响加工；
2.4.6、半精镗孔工件至φ59.9×145。对刀，测量，经2～4次半精车，每次进给量不大于0.2mm，半精车至φ59.9×145，误差不超过0.04mm。；
2.4.7、精镗孔工件至φ60×145。测量，经2～4次精车，每次进给量不大于0.04mm，精车至φ60×145，误差不超过0.02mm，越接近图纸尺寸进给量要越小；
2.4.8、重新装夹工件，加工工件的另一端头。粗车2～4次留0.4～0.8的加工余量，再经2～3次，将工件半精车至φ95.1×145，最后经2～4次精车至φ95.0×145，误差不超过0.02mm。
3、工件定位与装夹：
3.1、初夹：双手托住毛坯，将毛坯放入三角卡盘中，使毛坯左端搭在三角卡盘上，此时右手拧动扳手，使三角卡盘微微夹住工件。先不要将工件夹紧，注意是微夹，稍带力即可；
3.2、装夹时必须找正,定中心。启动车床，转速不要太快，调整工件使工件的中心线与三角卡盘的中心线基本重合。在调整时，由于还未经过初加工，所以一般通过目测就可以了，在感觉偏高的地方，用铁棒轻敲工件右端，力度大小根据经验自行掌握。当工件的中心线与三角卡盘的中心线基本重合时，就可以夹紧工件了，夹紧时不可只拧紧一个内四角螺钉，必须3个内四角螺钉轮流加力，这样可以更好的保证调整好的工件的中心线与三角卡盘的中心线还保持基本重合。
4、刀具准备：
刀具可以选择现成的刀具，也可以自己打磨。在打磨车刀时，需握稳刀具，一般一手握住刀具的托架，一手握住刀杆尾部。另外，在打磨前侧面时不要只让刀向前慢移，最好是不断的左右慢慢平移，这样可以防止在打磨时将砂轮磨成凹形（平整的砂轮可以直接打磨刀刃的凹槽部分，左右不断平移,可以避免重新修整砂轮）。车刀的韧磨完成后，一般采用目测法来检查车刀角度,观察车刀角度是否合乎切削要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。刀具准备好后，将刀具安装在刀座上，调整好刀具位置，尽量使到头与车床中心轴在一条线上。
5、工件的加工：
加工顺序的确定按由内到外，由粗到精，由远到近的原则确定，在一次装夹中尽可能的加工较多的工件表面。
5.1、调整好适宜的转速，启动车床。
5.2、按照制定的加工工艺加工零件至工艺第7步，此时工件外圆尺寸φ95×138；内圆φ60×145 (如图3所示) 。
注意：刀具在向左移动快靠近三角卡盘时需细心操作，做好停车和退刀的准备，一定要避免刀具与三角卡盘的相撞。
图3
5.3、加工工艺第8步：卸下工件，将工件左右对调。将图示（图4）零件安装到工件的右端，图4零件放置方向如图所示。重新安装工件，此次的装夹无需太紧！将车床尾座左移，锁死，用后顶尖卡紧图4零件的凹槽部位，锁紧后顶尖。对三角卡盘稍加力拧紧（此时工件的左端已经加工完成，过于用力可能会将工件表面夹出凹坑）。
图4
5.4、经3～5次，将工件外圆精车至φ95×145，将工件加工完成。
