钼合金的强度、硬度均较高，韧性差，性脆易折断，可加工性差

但因其具有熔点高、密度低和热胀系数小的特性，常用于制造航空和航天的各种高温部件。

两种钼合金零件分别为钼螺钉和钼螺栓

有些厂家坯料选择为热轧16mm钼合金。发现该材料密度低，表层硬度很高，应该是退火残余硬度。

表层内部硬度还是很高，韧性差，导热慢。用普通高速钢或硬质合金刀具加工非常困难。首先，前后前刀面和刀尖磨损很快。加注切削液后，很多正常情况下不同切削量的试验都得不到满意的结果。一般只加工4片就需要更换圆柱形刀片。其次，刀具轻微磨损时，零件会有掉渣缺陷，端面平整、切断、车螺纹时会出现掉渣现象。

精车刀保持锋利时外加工和端面加工基本能满足图纸要求，但螺纹加工中掉渣总是不可避免的。在实际加工中，M6螺纹的车削效果较差，不可避免地会出现螺纹段从终点断裂的情况。仅使用模具加工。M12采用数控车床高速双刀螺纹，效果非常理想。由于两部分长度都较长，在实际加工中，一般将车削步骤放在车外圆切断整平总长度，

最后，由于M6螺栓和M12螺栓在工艺文件中不允许有中心孔，所以中心孔应在卧式车床上压平。数控车床加工采用分段加工，不钻中心孔。分段12mm外圆(M12大端直径)切断；加工6mm圆柱段(M6大端直径)车削锥面切削。程序比较简单，这里就省略了。

需要注意的是，6mm的圆柱尺寸加工到 5.85 ~ 5.93mm时，明显有利于螺纹设置。当外圆大于5.93mm时，套筒余量大，容易出现掉牙、漏牙等齿形不完整的情况。如果外圆小于5.85mm，攻丝时挤压变形会受到限制。如果机床尺寸波动，很容易使M6螺纹大端尺寸接近极限或超过公差。此外，切断时，总长度余量应大于1.5毫米.防止切刀变钝或排屑不畅，使零件根部锥面(螺杆)掉渣，端面找平后无法修复。即端面压平后，零件仍有掉渣缺陷。Next加工这两部分的外圆和总长度时，选用YG6或YG8作为普通硬质合金刀具的材料牌号，磨削角度可根据不锈钢半精加工刀具的角度进行磨削。

如果条件允许，用机夹刀具和涂层刀具加工可以达到更好的效果。镀膜工具一般分为物理气相沉积(PVD)和化学气相沉积(CVD)。与传统硬质合金刀具相比，涂层刀具的强度、硬度和耐磨性都有很大提高。高速切削可用于硬度低于55HRC的材料。加工这两种零件的外圆时，可以用PVD，也可以用CVD，最好用(CVD)刀片。

切削用量：转速600 ~ 900转/分。进刀量为0.3 ~ 0.6毫米.进给速度为0.2 ~ 0.3 mm/r，由于产生的切削热很大，加工中使用主要用于冷却的水溶性切削液。加工完形状和整体尺寸后，开始加工螺纹。加工M6-6h螺纹时，卡盘定心必须准确。

模座尽量不要用，最好用螺纹套加工，因为材料硬而脆。如果模座所夹持的模具中心线稍微偏离工件中心线，零件就容易折断或掉渣。缠丝装置可以适当补偿两者中心线的偏差，主要润滑的切削油工业大豆油用于缠丝。加工M12-6h螺纹时根据实验结果和材料特性，决定采用国际新加工理论3354高速、快走、快刀切割方法。

根据材料特性和刀具磨损情况，车削螺纹采用高速(2100r/min)，粗、精两刀车削加工。在比较了螺纹加工的指令格式后，首先淘汰了G34(变螺距螺纹指令)和G32(单螺纹切削指令，进退刀必须单独指定，过于繁琐)，决定分别使用G92和G76进行编程和测试。加工程序如下：在下一页加工中，用冷却用水溶性切削液对1号螺纹刀具进行粗加工；精加工2号螺旋刀具时，用工业大豆油润滑，用刷子蘸一下。

编程说明：(1)以上两个程序O001和O0002是基于Fanuc 0-T系统编译的。即使O001程序中间省略了一大段，但还是可以看出，用G92编程远比用G76编程繁琐。(2)螺纹切削循环两种指令格式的特点：G92螺纹切削循环采用直线进给方式，由于刀具的两个切削刃同时切削工件，切削力大，排屑困难，所以切削时两个切削刃容易磨损。切削螺距较大的螺纹时，切削深度较大，刀片磨损较快，导致螺纹中径误差。但由于其齿形精度高，一般用于小螺距、高精度螺纹的加工。因为刀具运动和切削都是通过编程来完成的，所以加工程序长。因为切削刃在加工过程中容易磨损，所以在加工过程中要经常测量。

G76螺纹切削循环采用斜进给方式，由于单边刀片切削工件，刀片容易损坏和磨损，使加工的螺纹表面不直，顶角变化，导致齿形精度差。但由于是单刃加工，刀具载荷小，排屑容易，切削深度递减，因此这种加工方法一般适用于大螺距、低精度螺纹的加工。这种加工方法容易排屑，叶片的工作条件较好。